A takaró helyes használata és karbantartása
Mi egy nagy nyomtatási cég Shenzhen Kína. Minden könyv kiadványt, keménykötésű könyvnyomtatást, papíros könyvnyomtatást, keménykötésű notebookot, sprial könyvnyomtatást, nyerges könyvnyomtatást, füzetnyomtatást, csomagoló dobozot, naptárakat, mindenféle PVC-t, termékismertetőt, jegyzetet, gyermekkönyvet, matricát, minden különféle speciális papír színnyomó termékek, játékkártyák és így tovább.
További információkért látogasson el a webhelyre
http://www.joyful-printing.com. Csak ENG
http://www.joyful-printing.net
http://www.joyful-printing.org
e-mail: info@joyful-printing.net
A takaró használata a festék grafikus részéből a hordozó felületére történő átvitelére fontos jellemző, amely megkülönbözteti az ofszetnyomtatást más nyomtatási módoktól. Az ofszetnyomtatás is elnevezést kap.
A takaró olyan közeg, amely a lemezen lévő grafikákat hordozóra továbbítja. A takaró ofszetnyomtatásban való felhasználása miatt a nyomásra szükséges nyomás csökken, és a takaró rugalmas alakváltozása miatt a hordozó felülete és az átvihető képrész tinta is megfelelően érintkezhet. az aljzat felületének kiegyenlítésére. Az egyenetlenség növeli a tinta átviteli sebességét is.
Mivel a takaró olyan fontos szerepet játszik az ofszetnyomtatásban, a takaró helyes használata nagyon fontos a nyomtatás során, ami nagy jelentőséggel bír a nyomtatott termék minőségének javítása és a gyártási költségek csökkentése szempontjából.
A takarók típusai és kiválasztása
Jelenleg a leggyakrabban használt ofszet takarókat légpárnás takarókra és szokásos takarókra osztják. A szokásos takaró alaprétegből, rugalmas gumi ragasztóból és felületi gumi rétegből áll. Mivel maga a gumi jellemzője, hogy a térfogatban nem összenyomható, amikor a felületi gumi réteget préselik, egy konvex test van kialakítva a nyomásfogadó terület körül. Mivel a gumi henger egyidejűleg axiális irányban van nyomva, a konvex hajótest a homlokhenger dombornyomó területének elülső és hátsó oldalán van kialakítva, és a domború hajótest a dombornyomás maximális sugara (domború). az elülső és a hátsó ívek érintkezési területe és a legkisebb sugár (az ív középpontja) nagyobb, ami a takaróhenger és a lemezhenger közötti csúszásmennyiség növekedését és a takaróhenger és a nyomóhenger közötti növekedést eredményezi, a pont növelése és a képátvitel helyességének csökkenése. . Az alapszövet, a rugalmas gumi ragasztó és a felszíni ragasztóréteg mellett a légpárnás takaró a mikroszálas szivacsréteget is hozzáadja a felületi ragasztóréteg alá. A mikrobuborékos szivacsréteget apró, zárt levegőgömbök alkotják, amelyek egy alsó rétegben vannak szétszórva. Miután megnyomta a takaró felületén lévő gumi réteget, a levegő gömb nyomás alatt van, hogy csökkentsék a térfogatát, így a takaró függőlegesen összenyomódik, és a deformáció már nem alakul ki a domborított terület elülső és hátsó oldalán, és nem dombornyomott a domborítás során. A terület elülső és hátsó oldalai domborúan domborúak, ami csökkenti a dombornyomás-rés csúszását, és javul a grafikus átvitel helyessége.
A nagy számú képernyővonalú színes termékek esetében a légpárnás takarók használata csökkenti a pontok bővítési sebességét, csökkenti a rétegek elvesztését, és javítja a termékek tisztaságát, és javítja a hang és a színvisszaadás helyességét. Ezen túlmenően a mikrobuborékos szivacsréteg megléte miatt a légpárnás takaró jobb érzékenységgel, visszanyeréssel és ütésállósággal rendelkezik, mint a hagyományos takaró. A nagysebességű nyomdagépekhez, a váltakozó válaszok gyakoriságához Nagy esetekben a légpárnás takarók használata nem teszi túl nagyra a takaró belső fogyasztását, miközben fenntartja a nyomtatási nyomás stabilitását, ezáltal csökkentheti az öregedés sebességét is. és növelje a takaró élettartamát. A légpárnás takarók költsége azonban sokkal magasabb, mint a hagyományos takaróké, ami növeli a gyártási költségeket. A légpárnás takarókat csak nagy sebességű gépeken használják, és amikor kiváló minőségű termékeket nyomtatnak merev vagy semleges keménybéléssel. A nagy pontosság és a grafikus és szövegátvitel rugalmasságának előnyei jól fejlettek. Ha a puha bélés a szokásos termékek nyomtatására szolgál, a puha bélés nagy tömörítési kapacitással rendelkezik, a dombornyomás felülete széles, és a pont könnyen eloszlik, ami ellensúlyozza a légzsák takaró képátvitelének nagy pontosságának előnyét, és nem érdemes a légpárnás gumit használni. Szövet.
A takaró jellege ofszetnyomtatásban és a megfelelő műveletben
Elemezzük az ofszet takarók néhány szükséges tulajdonságát. (Figyelembe véve az irányt, csak ésszerű, ha a takaró jellemzőit megsemmisítjük. Ezen túlmenően a működtetés és a karbantartás során mindaddig, amíg a takarót ezekre a tulajdonságokra alkalmazzák. Használja annak érdekében, hogy hatékonyan meghosszabbítsa a takaró élettartamát. és a felhasználás minősége).
Először is, a rugalmasság
A nyomtatásban használt takarónak jó rugalmassággal kell rendelkeznie (az a tulajdonság, hogy a deformáció a nyomás eltávolítása után időben helyreállítható), hogy az jól érintkezzen a szubsztrátummal, amelynek felületi síkja nem jó a nyomtatási folyamat során, így hogy kinyomtatható. Az elrendezésrészben lévő tinta viszonylag teljesen átkerül a hordozó felületére.
Annak biztosításán túl, hogy a takaró jó rugalmassággal rendelkezik a gyártásban, óvatosan kell eljárni a takaró rugalmasságának védelme során. Itt röviden bemutatjuk a takaró deformációját a nyomtatás során, hogy megvitassuk a takaró rugalmasságának védelmét.
A takaró deformációjának két fő típusa van, nevezetesen a rugalmas deformáció és a műanyag deformáció (amely nem alakul ki a deformáció után), ahol a rugalmas deformáció érzékeny rugalmas deformációt tartalmaz (a külső erő eltávolításakor a külső erő által okozott deformáció azonnal vissza kell állítani) és a rugalmas alakváltozást (amikor a külső erőt eltávolítják, a külső erő által okozott deformáció meghatározott időn belül helyreállítható). Az ilyen alakváltozások közül a nyomtatás szempontjából legkedvezőbb deformáció érzékeny a rugalmas deformációra, és a takaró rendellenes műanyag deformációját amennyire csak lehet, elkerüljük, ezáltal fenntartva a takaró jó rugalmasságát, ami különös aggodalomra ad okot. a takaró használata.
A műanyag deformáció a következő négy tényezőhöz kapcsolódik:
1. Nyomtatási nyomás
Minél nagyobb a nyomás, annál nagyobb a nyomás a papírlapra, annál nagyobb a kialakuló műanyag deformáció, annál valószínűbb, hogy ez az egyenlőtlen műanyag deformáció bekövetkezik, így nyomtatáskor, jó tintaátadás esetén a nyomtatási nyomás nem lehet túl nagy , a legjobb nyomást kell használnia.
2. A takaró feszessége
Minél szigorúbb a szakasz, a vékonyabb a takaró gumirétege, annál rosszabb az érzékenység és a rugalmasság, annál hajlamosabb az egyenetlen műanyag deformációra, és annál kisebb a rugalmasság. Ezért a takaró feszességét mérsékelten kell használni (a falat a falat takarva, vagy egy kicsit közel húzva a takaróhoz, ami éles kopogtató hangot ad, nem túl szoros).
(Ezen túlmenően, ha a takaró túl laza, ha a takaró nyomva van, akkor a nyomóerő hatására elmozdul, és nem lehet időben visszaállítani, ami a szellemkép meghibásodásához vezethet. túl szoros, sok hátrányt okoz: a gumi réteg elvékonyodása, ami egyenetlen nyomást eredményez, befolyásolja a szinkron gördülési állapotot, felgyorsítja a takarót és az öregedést.
3. A takaró teljesítménye
A légpárnás takaró kevésbé hajlamos az egyenetlen műanyag deformációra a mikrobuborékos szivacsréteg jó érzékenysége és visszanyerési képessége miatt. A csúcsminőségű nyomatoknál figyelembe kell venni a légpárnás takarókat.
4. A nyomatok száma
Egy bizonyos papírlap hosszú távú nagy mennyiségű nyomtatása nagy helyi műanyag deformációt eredményez.
5. Papír és tinta egymásra rakása
Egy ideig tartó nyomtatás után a takaró felülete a fizikai adszorpció miatt sok papírgyapothoz és papírporhoz tapad. Ha nem tisztítja meg időben, a vastag papírgyapot és a papírpor növeli a helyi nyomtatási nyomást, ami több műanyag alakváltozást okoz helyi szinten. . A karton nyomtatásakor a vágóél által generált papírhulladékok könnyen elhelyezhetők a kartoncsúcs szélénél a takaró alatt olaj és víz hatására. Mivel a karton nem vág, a nyomtatás kissé hosszabb. Amikor egy kartondarabot használnak, a felhalmozott papírhulladékok részleges depressziót okoznak ezen a helyen. Ezért olyan papírt vagy kartont nyomtatva, amelyet könnyen elveszíthet haj, por vagy törmelék, különös figyelmet kell fordítani a takaró időben történő tisztítására. A tintát a benyomóhengerhez ragasztjuk, és a takaró részleges nyomását a nyomtatás során fellépő egyenetlen nyomás okozhatja. Ezért a takarót a termék minden méretének kinyomtatása után kell tisztítani, és a nyomtatás befejezése után minden nap. És benyomóhenger.
Másodszor, lipofil
Mivel a takarót főként a tinta közbenső hordozójaként használják az ofszetnyomtatásban, a takarónak mindig meg kell tartania a festék bizonyos nedvesíthetőségét a nyomtatási folyamat során (azaz a lipofilitás során), és a kiváló takarónak is rendelkeznie kell bizonyos vízlepergetéssel. . . Annak érdekében, hogy jobban elnyelje a tintát, a takarónak rendelkeznie kell egy bizonyos kapilláris szerkezettel is, amely biztosítja a nyomtatásban található részletek jó reprodukcióját.
A nyomtatási folyamat során a takaró állandóan érintkezik az aljzattal (főként papírral), a tintával és a hordozó felületén lévő porral (beleértve a port, a szennyeződésmentesítést stb.), Valamint a nyomást és a nyomást. a tinta viszkozitása gyakori. Az akció során a festék felületén lévő finom szálak, töltőanyagok, gumi vegyületek, pigmentek és por behatolnak a takaró felületén lévő kapilláris pórusokba. Mivel ezek az anyagok nagy mennyiségű poláris molekulát tartalmaznak, nagyon hidrofilek. Amikor vízzel érintkeznek (nedvesítő oldat), elnyelik a nedvességet, és elkezdhetik a tintát. Ezért a takarót alaposan fel kell használni a nyomtatási folyamat során. A tisztítás eltávolítja a takaró felületén adszorbeált poláris anyagokat, ellenkező esetben a takaróról az aljzatra átvitt pontok minőségi hibákat, például ürességet és élhibát okozhatnak.
Harmadszor, a felület sima és lapos
A takaró és az aljzat vagy a nyomólemez felülete közötti jó érintkezés biztosítása érdekében biztosítani kell, hogy a takaró vastagsága egyenletes legyen, és a felület a gyártási vagy felhasználási folyamat során lapos legyen.
A takaró részt vesz a nyomtatásban a dob nyomása alatt, és folyamatosan a gördülési nyomásnak van kitéve (a görgők között a takaróra pozitív nyomás), a gumi által alkalmazott feszültséget a takaró alkalmazásakor, és hasonlókat. annak érdekében, hogy a nyomtatási folyamat során a nyomást fenntartsák. Stabilizálás, bizonyos fokú stabilitású ofszetnyomó takarók kiválasztása mellett a következő pontokat kell figyelembe venni a nyomtatási műveletben:
1. A feszültség hatására a takaró feszültsége kerületi irányban és a különböző pozíciók között egyenetlen, ami a vastagságcsökkentést egyenetlen a kerületi irányban (közel a szájhoz és a húzás helyzetéhez) A takaró erősen vékonyodik, és a takaró közbenső helyzetének vastagsága viszonylag nagy), ami egyenetlen nyomást eredményez. Minél szigorúbb a feszültség, annál komolyabb ez az egyenetlenség. A nyomás egyenlőtlensége a tintaátvitel egyenlőtlenségét okozza, így az egyenletesnek tartott szilárd vagy lapos háttérszín egyenlőtlenné válik, és a színes kép árnyalata eltolódik.
2. A takaró felszerelésekor és cseréjekor először vegye figyelembe a takaró méretét és vágja le, miközben biztosítja a takaró megfelelő méretét (bár a jelenlegi kiváló minőségű takaró már méretben van, még saját kártyával is rendelkezik) de ha a hazai takarót számos hazai nyomdagépen használjuk, akkor még mindig figyelni kell a következő két pontra, amikor magadnak kell vágnia:
(1) Győződjön meg róla, hogy a takaró párhuzamos a két oldallal, és győződjön meg arról, hogy a takaró szomszédos oldalai függőlegesek. Ellenkező esetben a takaró mindkét végén a feszültség egyenetlen lesz, ami a takaró egyenetlen feszülését és egyenetlen vastagságot eredményez. .
(2) Amikor a klipeket a takaró mindkét végére rögzíti, győződjön meg róla, hogy a lap mindkét végén lévő takaró mennyisége konzisztens. Ellentmondás esetén a fent említett helyzet is előfordul.
3. Megakadályozza, hogy az idegen anyagok belépjenek a domborított területre, zúzódjanak vagy gördítsék meg a takarót. És feltétlenül tilos egy kemény tárgyat használni a takaró préseléséhez, összetöréséhez vagy karcolásához.
Negyedszer, az olajállóság, a sav és az alkáli ellenállás és az oldhatóság
A nyomtatás során a takarónak állandó kapcsolatban kell lennie néhány szerves oldószerrel (benzin, tinta, petróleum, alkohol stb.). A takaró stabil használatának biztosítása érdekében a takarónak jó olajállósággal, sav- és lúgállósággal és oldhatósággal kell rendelkeznie.
A takaró tisztításakor a viszonylag nagy illékonyságú szerves oldószert tisztítószerként kell használni, míg a petróleumot vagy más lassú illékonyságú oldószert a takarót le kell mosni, és könnyen megduzzadni a takarót. Mossuk le és szárítsuk meg a takarót mosás közben, maradék nélkül, a maradékot egyrészt könnyen oxidálhatjuk és szárítjuk, hogy a takaró idő előtt elöregedjen. Másrészt, ha a maradékot más termékekre nyomtatják, a tinta egyenlőtlensége valószínűleg az elején fordul elő. A költség szempontjából a benzint általában nagy volatilitással lehet naponta felhasználni, majd rendszeresen használjuk a takaró tisztító folyadékot (a hazai termelés megfelel a jelenlegi követelményeknek), hogy alaposan tisztítsa meg a takarót.
Ötödször, ütésállóság
A takarónak állandóan ellenállnia kell a görgők közötti mechanikus ütközésnek és gördülésnek a használat során. A takaró műanyag deformációjának megakadályozása érdekében a takarónak bizonyos ütésállósággal kell rendelkeznie.
Bár a takaró maga is bizonyos ütésállósággal rendelkezik, csak egy bizonyos tartományon belül van. A nyomtatási nyomás beállításakor a takaró és a szomszédos henger közötti ideális nyomást a lehető legnagyobb mértékben biztosítani kell. A takaró használatának szempontjából a takaró ütközési és gördülési szilárdsága minimálisra csökkenthető.
Hatodszor, a fényállóság
A takarónak erős fényállósággal kell rendelkeznie, amely lassú öregedést igényel a fény hatására. Ez azért van, mert a takaró fő összetevőjének gumi nem túl jó a fényállóságban, és könnyű a korcsolyázás a fény hatására. Ez a kötőhártya általában sűrű és sima, és a takaró felületén lévő gumi a kapilláris pórusok eltűnését és a felületi adszorpciós tulajdonság csökkenését eredményezi. . A fenti megfontolások miatt a takarót meg kell követnünk a jó fényállósággal. Ennek ellenére a hosszú ideig nem használt takarókat fénytől távol kell tárolni, hogy a hosszú távú megvilágítás során elkerüljük a kötőhártya öregedését.
A fény alatt érlelt takaró esetében a magas forráspontú petróleum és a porszemcsék keveréke megfelelő módon kiegyenlíthető egy pamut ronggyal, amelyet a takaró felületének többször átöblít, amíg a takaró felületén lévő öregítőfólia nem lesz távolítsa el, majd tisztítsa meg a takaró felületét benzinnel és vízzel, majd száraz ruhával törölje le. Bár az így kezelt takarót folyamatosan lehet használni, csak alacsony minőségű nyomatok nyomtatására lehet használni, így még mindig nagyon fontos a takaró védelme a fénytől a tárolás során.
Hét, hő öregedés
A takaró maga is érzékeny a hőre. Miután a takarót felmelegítették, súlyos öregedést okoz, ami a felület gumi rétegét keményen, ragadósan, sőt repedté teszi, és nem használható.
Munkánk során megpróbáljuk a takarót viszonylag alacsony hőmérsékleten dolgozni. Először is biztosítani kell, hogy a környezet hőmérséklete stabil legyen. A körülmények között lehetővé teszi a klímaberendezések telepítését a műhelybe.
Továbbá, mivel a takarót a lemezhenger és a nyomóhenger időszakos feszültségének vetik alá a nyomtatási folyamat során, a váltakozó feszültség gyakorisága nagy, és a gumi belső súrlódása is nagy, és a kibocsátott hő is teszi a takarót. A ragasztóréteg hőmérséklete emelkedik, ami tovább fokozza a hő öregedését. Ebből a szempontból ideális nyomtatási nyomást kell használni a nyomtatási folyamat során.
Néhány óvintézkedés, amelyet a takarónak figyelembe kell vennie a használat során:
1. A takaró takaró mérete
A takarótámasz (puha párnázott és párnázott papír, a pad a kemény párnában) kissé szűkebbnek kell lennie, mint a takaró mérete. Ennek célja az olaj, a szennyeződések, a por, a tisztítószer, a víz stb. Elkerülése a belsejébe, hogy a dob korrózióját okozza, és a takarót lebontják és habosítják, és a tömítés kemény lesz és elveszíti a rugalmasságát.
2. A takaró tisztítása
Próbáljon meg pamutszövetet használni a tisztító kendővel. A takarítószöveten ne legyen kemény tárgy (különös tekintettel a fémtárgyakra), hogy elkerülje a takaró felületének szükségtelen károsodását.
Válasszon egy jó illékonyságú oldószert. A legjobb, ha lehetséges, ha speciális takarító tisztítót használ. Ne próbáljon olyan oldószereket használni, amelyek gyengén illékonyak (pl. Kerozin). Mossuk le és szárítsuk meg a takarót mosás közben, és ne maradjunk maradék. Egyrészt a maradék könnyen oxidálható és száraz, így a takaró előzetesen öregszik; másrészt, ha a maradékot más termékekre nyomtatják, a tinta színe egyenlőtlensége valószínűleg az elején fordul elő.
Ha egy felületen hidrofil anyagot, például papírt, rostot vagy gumit ragasztunk, akkor a tisztítófolyadékban megfelelő mennyiségű vizet keverünk a tisztítási hatékonyság javítása érdekében.
A takaró tisztításakor ne próbálja megérinteni a takaró folyadékot a takaró oldalán, hogy megakadályozza, hogy a tisztítóoldat megduzzadjon a takarót az oldalról, és felemelje a takaró szélét.
3. Javítás takaró
Ha a takarót véletlenül a nyomtatási folyamat során összetörik, a gumi reduktor használható a seb kezelésére. Ha az összetörés komolyabb, javításhoz használhat gumi javítószert. Ezen túlmenően, ha a terület nagy és a redukálószer hatása nem nyilvánvaló, a részleges párnázás módszere felhasználható a gyógyításhoz. A konkrét módszer a következő:
Távolítsa el a takaró burkolatát 0,1 mm-es mennyiségből; készítsen egy teljes verziót (ne ürítse ki a tintahengeret, hogy sima legyen a nyomólemez felülete); próbálja meg nyomni a nyomást (nyomtassa ki a takaró felületét egy egységes, teljes oldalú tintával); Rajzoljon egy térképet (pontosan rajzolja meg a takaró hátoldalán lévő területet, amelyet párnázni kell); párnázó takaró (lehetőleg 40 g vagy annál kisebb lapot használjon, ha a párna csak kissé gyengébb, mint más helyeken, néha csak kis mennyiségű őszibarack gumival, enyhén bevonható egyes porokkal). a tesztnyomás változata (ha a pad felület és a tinta más részei azonosak, ha nem, ismételje meg a fenti eljárást, amíg a tinta színe következetes lesz); A párnázás befejezése után az eltávolított párnát visszahúzza és kinyomtatja.
Bár a fenti módszer zavaró, érdemes egy darab takarót megváltoztatni.
4. A takaró vastagságának helyes mérése
Ofszetnyomtatás esetén a nyomdagép nyomását általában közvetetten a dob nyomása során a tömörítés maximális mennyisége fejezi ki. A bélés vastagságának helyes mérése a nyomtatási nyomás kiszámításának kulcsa.
Ofszetnyomtatás esetén a takarót a takaróhengerre feszítették. A takarót a feszültség feszíti, és a nyúlás mértéke arányos a feszültséggel. A dob kerületi irányában azonban a különböző pontok húzóereje a súrlódási erő miatt eltérő. A bilincs két vége közötti feszültség a legnagyobb, a középső feszültség pedig a legkisebb. A húzóerő a klip végeinek irányában sorrendben növekszik. Mivel a takarót hosszú ideig feszítették, a gumi réteget hígítjuk és a vastagságot csökkentjük. Ezért a takaró által a takarók és a takaróhenger közötti szabad állapotban mért vastagság nem egyenlő a feszültség utáni vastagsággal. A takaró vastagságát általában mikrométerrel mérjük. Mivel a mikrométert csak szabad állapotban lehet mérni, mielőtt a bélés nincs behelyezve, a kezelőnek megfelelően meg kell becsülnie a feszültség és a szabad állapot között a takaró közötti vastagságkülönbséget, hogy a számítás során nincs nagy eltérés. A puha bélés használatához a különbség nem lehet jelentős, és a merev bélés esetében a merev bélés nagy rugalmassági modulusának köszönhetően a tömörítési mennyiség kiszámításakor egy kis mennyiségű hiba nagy ecsetváltozást eredményez. nyomás. A nem megfelelő nyomtatási nyomás súlyosan befolyásolhatja a tinta megfelelő átvitelét.
5. A takaró feszessége
A takaróhengerre rögzített takaró belső feszültséget okoz, és a feszültség feszültsége kiegyenlít, de a belső feszültség idővel fokozatosan csökken, ami csökkenti a feszültséget, amit a takaró feszültség-relaxációjának neveznek. A stressz relaxációs jelenség a leginkább az újonnan kicserélt takarónál fordul elő. Ezért az újonnan kicserélt takarót egyrészt nem lehet túl szorosan kinyújtani. Másrészt, egy bizonyos ideig tartó préselés után ismét meg kell húzni, hogy három-négyszer ismétlődjön. Ezután a stressz relaxációs jelenség gyengül, és a takaró feszessége hosszú ideig stabil marad. Használja a légpárnás takarót: Miután az új gumi takarót meghúzta, azt kb. 10 percig meg kell nyomni és alapjáraton kell működtetni, majd egyszer meg kell húzni, hogy a takaró a munkához szükséges feszességben legyen.
Néhány más lehetőség a takaró élettartamának meghosszabbítására
A nyers- és segédanyagok esetében a takarófogyasztás nagy, és a csereidő rövid, így a takaró élettartamának növelése a gyártási költség csökkentését jelenti.
1. Ha a takarót hosszú ideig nem használják, akkor az eredeti feszített takarót el kell lazítani. Még használat közben is erősen húzza meg a takarót.
2. Győződjön meg arról, hogy a lemezhenger, a takaróhenger és a benyomóhenger három hengere párhuzamos, hogy elkerülje a takaró torzulását.
3. A kerékpározás módszere hatékony módja a takaró élettartamának meghosszabbításának. Mivel a takaró használata egy bizonyos ideig, mindig van egy részleges túlnyomásos állapot, a rugalmas fáradtság helyreállításához szükség van bizonyos helyreállítási időre. A gyakorlat bizonyította, hogy a két műszakos felhasználók számára tíz nap alatt egyszer cserélik őket. A nagysebességű nyomdagép kb. 1 millió nyomtatványt cserél. A konkrét módszer: használjon két takarót a sorozatszám szerint az egység szerint, és cserélje ki a megfelelőket. Távolítsa el a takarót, használjon takarótisztítót a tinta tisztításához, a fénytől való védelemhez, a káros vegyszerek elkerüléséhez, és szellőztetett helyen tárolja. Ily módon, a kemény tárgyak megkarcolódása vagy zúzása mellett, a takarót 6–9 hónapig lehet használni, ami körülbelül 3-4-szer hosszabb, mint amikor a kerék nincs használatban. Ezenkívül a párna adatait nem kell megváltoztatni, csak eltávolítani kell, és ha kicseréli, akkor a felvétel elkészül, és a feszültség megfelel az eredeti követelményeknek.
Ha olyan nyomdát használ, amely csak többféle nyomtatott anyagot nyomtat egész évben (különösen a könyvnyomtatókat), akkor a legjobb, ha több speciális takarót használunk.
A kerék munkamódszere nem csak légpárnás takarókra, hanem szilárd takarókra is alkalmazható. A kerekítési művelet után a szilárd takaró rugalmas visszanyerése körülbelül 70%, és a légpárnás takaró rugalmas visszanyerése elérheti a 90% -ot.