Egy trükk kell hozzá! A cigarettásdobozok melegbélyegzési folyamatát továbbfejlesztették, így könnyen javítható a minőség és a hatékonyság
Iparági perspektíva: számos kihívás és lehetőség a cigarettásdobozgyártásban
A dohánytermékek imázs névjegykártyájaként a cigarettásdobozok a márkakommunikáció fontos feladatát töltik be, vizuális effektusaik pedig közvetlenül befolyásolják a fogyasztók vásárlási döntéseit. Ez nem csak azt követeli meg, hogy a cigarettásdobozok csúcsminőségű-kidolgozásúak legyenek, hanem kiváló felismeréssel és bizonyos hamisítás elleni -hatással is rendelkezzenek. Az elektrokémiai alumínium melegbélyegzési eljárás során a fémes textúrájú elektrokémiai alumíniumfóliát a hőmérséklet és a nyomás precíz szabályozásával a nyomtatott anyagok felületére juttatják, jellemzői pedig tökéletesen megfelelnek a cigarettásdobozok technológiai, felismerési és hamisítás-elleni teljesítményének, így széles körben használják a cigarettásdobozok gyártásában.
A csomagolásnyomtatás egyik fontos felosztásaként a cigarettásdoboznyomtatás a nagy gyártási tételek és a magas minőségi szabványok jellemzőivel rendelkezik. A "szigorú megőrzés és a pazarlás elleni küzdelem" politikája irányítása alatt a dohányipar már évek óta mélyen részt vesz a minőség javításában, a költségek csökkentésében és a hatékonyság növelésében, és mostanra a nehézségek leküzdésének szakaszába lépett. Ebben a tekintetben a cigarettásdoboznyomtató cégeknek sürgősen mélyrehatóan ki kell aknázniuk saját potenciáljukat technológiai innováció és a folyamatfolyam optimalizálása révén, hogy megbirkózzanak az olyan számos kihívással, mint a vevői igények javítása és a növekvő költségnyomás.
Jelenleg a cigarettásdobozok melegbélyegzési folyamata négy fő jellemzőt mutat be: sok forróbélyegzési pont, finom forróbélyegzési minták, gazdag és változatos melegbélyegzési anyagok (például sima fólia, lézerfólia, hamisítás elleni fólia{0}} stb.), valamint különféle eljárások (például forró bélyegzés, majd először forró ofszetnyomtatás, majd szitanyomás). stb.). A QR-kód technológia átfogó alkalmazásával a cigarettásdoboznyomtatásban az ügyfelek magasabb követelményeket támasztanak a folyamatok pontosságával és a kézbesítés időszerűségével kapcsolatban. Ebben az összefüggésben az elektrokémiai alumíniumanyagok hatékony felhasználásának és a termelési hatékonyság folyamatos javításának elérése természetesen a melegsajtolási folyamat során a vállalkozások központi kérdésévé vált.
Problémaelemzés: A közvetlen húzás módszerének anyagpazarlás dilemmája speciális helyzetekben
Az elektrokémiai alumínium mennyiségét elsősorban az elektrokémiai alumínium szélessége és az elektrokémiai alumínium ugrási hossza határozza meg. A hagyományos közvetlen húzási módszernél az elektrokémiai alumínium szélessége=a melegsajtolási minta szélessége A margó mindkét oldalon (a mindkét oldali margó az elektrokémiai alumínium szélességére vonatkozik, amely 6-10 mm-rel szélesebb, mint a melegsajtolási minta, hogy megakadályozza az elektrokémiai alumínium kilengését a gyártás során, és a forró sajtolás mintázatának mindkét oldalán). Ha azonban a melegsajtolási minta keskeny (ahogyan az 1. ábrán látható, a "négyzetes" melegsajtolási minta csak 7 mm széles), és a melegsajtolási folyamatnak nagy, 6000 lap/óra gépsebességgel kell futnia, az elektrokémiai alumínium szélességét 20 mm-nél nagyobbra kell növelni annak érdekében, hogy az elektrokémiailag magas hőmérsékleten ne deformálódjon olyan magas hőmérsékleten, mint az alumínium. nyomósúly vagy akár fóliatörés a fólia adagoló kerék nyomáshajtása során.
A fenti adatokra hivatkozva (az elektrokémiai alumínium ugrási lépését egyelőre figyelmen kívül hagyva) az elektrokémiai alumínium felhasználási aránya [(7 10)/20]× 100%=85% mindkét oldalon 10 mm-es ráhagyás mellett. Ha a ráhagyást mindkét oldalon 6 mm-re számoljuk, az elektrokémiai alumínium felhasználási aránya csak [(7 6)/20]×100%=65%.
1. ábra Példák a hagyományos egyenes húzási módszerre és a lépcsőzetes átlós húzási módszerre
Az elektrokémiai alumínium diagonális húzási folyamat továbbfejlesztése az alumínium kezelésének testreszabott módszere, amelyet speciális helyzetekre terveztek, viszonylag keskeny, forró{0}}bélyegzett mintákkal. Célja az elektrokémiai alumínium felhasználásának növelése, miközben biztosítja a melegsajtolási folyamat zavartalan működését. Amint az 1. ábrán látható, a "lépcsőzetes átlós húzási módszer" mutatja, az elektrokémiai alumínium átlós irányának beállításával a forró-sajtolású méhsejtlemezen az alumínium a hagyományos egyenes húzási módszerről átlós húzási módszerre alakul át. Ez lehetővé teszi az oldalsó átlós húzás után megmaradt hely okosan kihasználását lépcsőzetes melegsajtoláshoz, ezáltal az elektrokémiai alumínium hatékonyabb felhasználását éri el.
Ellenőrzés és végrehajtás: Adat-összehasonlítás előtt és után, valamint gyakorlati tapasztalatok megosztása
A 2. ábra vizuálisan mutatja az egy-soros lapos forró-bélyegzési pozíciók elrendezését számos cigarettacsomagoláson, valamint az elektrokémiai alumínium tényleges forró-bélyegzési hatásainak összehasonlítását a hagyományos egyenes húzás és a lépcsőzetes átlós húzás módszere mellett. Az 1. táblázat részletes adatok-összehasonlítást ad, tovább igazolva az elektrokémiai alumíniumhasználat különbségeit több termék esetében a hagyományos egyenes húzás és a lépcsőzetes átlós húzás módszere esetén, megbízható adatokkal alátámasztva a fejlesztés hatékonyságát.
2. ábra Különféle cigarettásdoboz-termékek dombornyomásos helyzetei és a hagyományos egyenes húzás és a lépcsőzetes átlós húzás hatásdiagramjai
1. táblázat Alumíniumfólia-használat és összehasonlítás a hagyományos egyenes húzási módszer és a lépcsőzetes átlós húzás módszere között
A gyakorlatban az eltolásos ferde melegsajtolásnál az eltérések száma nem rögzített, hanem az elektrokémiailag leválasztott alumínium felhasználási arányának és a tényleges melegsajtolási hatásnak megfelelően módosítani kell. A 3. ábra az eltolásos ferde melegbélyegzés során több termékre vonatkozó különböző számú eltérés alkalmazási hatásainak összehasonlítását mutatja be. Látható, hogy az eltolódások számának növekedése az alufólia kiszélesedésével és a dőlésszög növekedésével jár. Bár ez bizonyos mértékig javíthatja az alufólia kihasználtságát, a berendezés nagy sebességgel történő működése során ennek megfelelően megnő az élek behajtásának, a gyűrődésnek, kilengésének és a felülnyomásnak (leginkább oldalsó átfedésnek a hibás minták között) valószínűsége is. Ezért szükséges a különféle tényezők átfogó mérlegelése, az alumíniumfólia felhasználási arányának egyensúlyba hozása a zökkenőmentes sajtolási művelettel, és biztosítani kell az optimális gyártási eredményt.
3. ábra: Több termék alkalmazási hatásainak összehasonlítása ferde melegbélyegzés során különböző számú hibás pozícióval:
A lépésszámítás szempontjából bár az alufólia ferde sajtolás számítási módja eltér a hagyományos egyenes sajtolástól, a mag elve ugyanaz. A lépések kiszámításakor csak az elcsúszott bélyegzési pozíciók számát kell levonnia az eredeti bélyegzési pozíciók számából, hogy megkapja a ferde bélyegzési módszer bélyegzési pozícióinak számát. Az eredeti bélyegzési minta hossza és a bélyegzési pozíciók közötti eredeti távolság változatlan marad, és a lépések kiszámítása továbbra is a hagyományos egyenes bélyegzési módszer szerint történik. Ami a két hibás bélyegzési pozíció közötti vízszintes távolságot illeti, az az alumíniumfólia ferdeségi szögének finom-hangolásával állítható be.
Megjegyzendő, hogy mivel az alufólia lépést (a jelöléssel) az egyenes sajtolási mód alapján számítják ki, az előre beállított alumíniumfólia lépéshossz (a) el fog térni a tényleges futó alumínium hossztól (c-vel jelölve), ha ferde üzemmódban működik:
Legyen a ferdeségi szög A, majd a=c × cosA. Amikor A=0, a=c; ha A > 0, c > a.
Ez az eltérés azt okozhatja, hogy az alumíniumfólián a tényleges bélyegzési eredmények eltérnek a lépésszámítás során beállított várható hatástól. Ebben az esetben a kezelőknek ismételten meg kell próbálniuk beállítani az eredeti bélyegzési minta hosszát, a bélyegzési pozíciók közötti távolságot, a bélyegzési minták függőleges távolságát és egyéb adatokat az alumíniumfólián lévő bélyegzési eredményeknek megfelelően, hogy az olyan paraméterek, mint a bélyegzési távolság és a lépéshossz egyidejűleg megfeleljenek a gyártási minőségi bélyegzési folyamat működési követelményeinek, és biztosítsák a gyártási minőség stabilitását.
Az innováció nem elérhetetlen; a napi gyártás minden részletében el van rejtve. Az ihlet szikrája vagy a folyamat enyhe kiigazítása jelentős változásokat hozhat. Az innováció a vállalkozásfejlesztés fő hajtóereje és versenyképes sarokköve. Ösztönöznünk kell az alkalmazottakat a folyamatos kutatásra, az apró innovációk nagy áttörésekbe való halmozását, valamint a vállalkozás és az ipar új magasságokba emelésén való együttműködést.