Ellenőrizze a lágy csomagoló oldószer maradék mennyiségét, ezeket a részleteket figyelembe kell venni
Mi egy nagy nyomtatási cég Shenzhen Kína. Minden könyv kiadványt, keménykötésű könyvnyomtatást, papíros könyvnyomtatást, keménykötésű notebookot, sprial könyvnyomtatást, nyerges könyvnyomtatást, füzetnyomtatást, csomagoló dobozot, naptárakat, mindenféle PVC-t, termékismertetőt, jegyzetet, gyermekkönyvet, matricát, minden különféle speciális papír színnyomó termékek, játékkártyák és így tovább.
További információkért látogasson el a webhelyre
http://www.joyful-printing.com. Csak ENG
http://www.joyful-printing.net
http://www.joyful-printing.org
e-mail: info@joyful-printing.net
A rugalmas csomagolásban lévő oldószermaradványok főként a nyomtatáshoz használt festékekből és a kombinációban használt ragasztókból származnak. A nyomdafestékekben általánosan használt oldószerek a toluol, etil-acetát, metil-etil-keton, izopropanol, xilol és hasonlók. Az észterben oldható ragasztóanyagban általánosan használt oldószer a száraz összetételben az etil-acetát, és az alkoholban oldható ragasztóban alkalmazott oldószer az etanol, metanol és hasonlók.
A nyomtatási folyamatban az oldószer maradékát befolyásoló tényezők
1. A fogyóeszközök hatása az oldószer maradékára
A film szubsztrátjának abszorpciója. A különböző filmbevonatok adszorpciós kapacitása és adszorpciós tendenciája eltérő. Például a PP film nagy adszorpciós kapacitással rendelkezik a toluolra, PA és PT filmeket könnyű alkohol adszorbeálni, és a PA és PET fóliák kevésbé adszorpciós kapacitással rendelkeznek a PP filmhez képest, mint a PP film. Az oldószer abszorpciója a filmszubsztráton is befolyásolja a lágy csomagban lévő oldószer maradék mennyiségét.
A festék felszabadulása az oldószerhez. Minél jobb az oldószer oldhatósága a festékben a gyantában, annál rosszabb a gyanta felszabadulása az oldószerhez. A különböző tinták különböző oldási tulajdonságokkal rendelkeznek az oldószerek, különösen a kis tintagyártók által gyártott alacsony tintával. Az alacsonyabb minőségű gyanta és pigment miatt az oldószer felszabadulása gyenge, és az így kapott nyomtatás oldószere gyenge. A maradék mennyisége nagyobb lesz. Ezért a tinták kiválasztása előtt a rugalmas csomagoló vállalatoknak jobban meg kell érteniük a festéktermékeikből származó oldószerek felszabadulását a festékgyártókhoz, hogy kezelje őket. Ezenkívül a különböző színű tinták oldószer-felszabadulási tulajdonságai ugyanabban a tintarendszerben is eltérőek, és a vörös festék és a fekete tinta oldószer-felszabadulási tulajdonságai gyengeek, ami főként a piros festék kis pigmentrészecskéi és a fekete tintát és a nagy fajlagos felületet. Erős adszorpciós kapacitás. A kevert oldószer illékonysága a tintában. Különböző oldószerek keverednek a tintában, az úgynevezett vegyes oldószerek. A kevert oldószer illékonyságának sebessége nagyban befolyásolja a rugalmas csomagolás végső oldószermaradékát. Ha a lassú szárító oldószert túl sokat használják a tintában, a rugalmas csomagolóanyag végső oldószermaradéka nagyobb lesz. Ezért fontos, hogy megfelelően válasszuk ki és tervezzük meg az oldószer típusát és arányát a tintában.
2. A grafikai tervezés és a termékszerkezet hatása az oldószer maradékra
Általában nem ajánlatos túl sok átfedő színt kialakítani a rugalmas csomagolás tervezésénél, mert ha a festékréteg vastag, a felszíni tinta gyorsan és keményen megszáradhat, ami akadályozhatja az oldószert a tintaszint belsejében, ami végül rugalmas csomagolás. Az oldószer maradékot növekszik. A helyszíni színtinták megakadályozzák, hogy a festékréteg túlságosan vastag legyen, ami hatékonyan csökkenti a rugalmas csomagolóanyag oldószermaradékát.
Ha ugyanazon a lemezen nagy terület van és nagyon sekély hálós minta van, rendkívül nehéz az oldószer maradékot szabályozni. Minthogy a kevert oldószert túl gyorsan szárítjuk, a sekély háló elzárja a lemezt, és a kevert oldószer szárítási sebessége csökken, ami nagy mennyiségű oldószermaradást okoz. Ezért ezt a konstrukciót a lemezkészítés során a lehető legnagyobb mértékben el kell kerülni.
A rugalmas csomagolóanyag szerkezetének megtervezésekor a gyenge barrier tulajdonságú fóliát nyomtatási rétegként kell használni, amennyire csak lehetséges, majd a záróréteggel és a hőszigetelő réteggel nagyobb barrier tulajdonsággal kombinálva elkerülhető a belső szennyeződés. csomagolás.
3. A mélynyomási folyamat hatása az oldószer maradékára
Szárítási feltételek. A nyomószekrény szerkezete, szellőztetése és szélhőmérséklete meghatározza a nyomtatott anyagok szárítási hatékonyságát és szárítási hatását.
Ma a gravírozó sajtó szárítási rendszere folyamatosan javul. Például az importált mélynyomógép utolsó színkészlete két sütőt használ, és a háztartási mélynyomó hosszabbítja a sütő hosszát. Néhány mélynyomó-gyártók például hatékonyan osztották be a sütőt, ami felső és alsó részre van osztva. Ez a kialakítás az alsó részen lévő nagy oldószertartalmú gázokat és a felső részen alacsony oldószer-tartalmú gázt szabadíthatja fel. A forró levegő másodlagos ciklusa jelentősen csökkenti a nyomtatott anyag oldószermaradékát.
Nyomtatási sebesség. A nyomtatás sebessége határozza meg, hogy mennyi ideig tart a szárítás. A rugalmas csomagolóanyag oldószer maradék mennyiségének hatékony szabályozásához a nyomtatási sebességet megfelelően növelni kell, miközben biztosítani kell, hogy a nyomdafesték réteg megfelelően száradjon.
A nedvesség a nyomdában. A nyomdai műhelyben a páratartalom nagyban befolyásolja az oldószer maradék mennyiségét. Két oka van: Először is, a levegőben lévő nedvesség belép a tintába, csökkentve az oldószer illékonyságát a tintában. Másodszor, a levegőben lévő nagy mennyiségű nedvesség is gátolja a tintát. Az oldószer elpárologtatása. Általában, ha a páratartalom megduplázódik, a tinta szárítási sebessége közel kétszeresére nő. Ezért a magas páratartalom mellett a nyomtatási sebességet a lehető legnagyobb mértékben csökkenteni kell, és a tintát a levegővel érintkezésbe kell hozni annak biztosítása érdekében, hogy a festékréteg megfelelően száraz legyen. A nyomdai műhelyben a páratartalom általában 50% és 65% között van.
A kinyomtatott terméket egy vagy két napig szellőztetett helyen kell elhelyezni, mielőtt a keverést megkezdené.
Az összetett eljárás oldószermaradékát befolyásoló tényezők
Jelenleg a hazai élelmiszer- és gyógyszeripari kompozit fóliákban és zsákokban használt ragasztók több mint 80% -a alkoholban oldható kétkomponensű poliuretán ragasztó, amely oldószerként etil-acetátot használ. Az alábbiakban a száraz keverési folyamat észteroldható ragasztóanyagokkal való hatását vizsgáljuk a rugalmas csomagolás maradék oldószer-tartalmára.
1. A fogyóeszközök hatása az oldószer maradékára
(1) A toluol hatása az oldószer maradékára
Ha toluolt tartalmazó oldószeralapú tintát használunk, akkor a nyomtatás után valamilyen maradék toluol marad, és a maradék toluol tovább befolyásolja az etil-acetát illóanyagban való illékonyságát. Általában az etil-acetát végső maradék mennyisége a maradék mennyiségű toluol 1,5. ~ 2,0-szor vagy annál több, ezért gyakran hangsúlyozzuk a gyakorlatban, hogy "a toluol maradványmennyiségének ellenőrzése a nyomtatásban kulcsfontosságú a puha csomagolásban lévő oldószermaradékok teljes mennyiségének szabályozásához." A maradék toluol vezérlésének legközvetlenebb és leghatékonyabb módja egy új benzolmentes festék használata.
(2) A hordozó hatása
Annak ellenére, hogy a mélynyomó és a száraz keverési folyamatokban használt festékek és ragasztók azonosak, a gyártási folyamat ugyanaz, de a rugalmas csomagolásban lévő oldószermaradék eltérő lesz. Ez azért van, mert az adszorpciós sebesség és az oldószerek felszabadulása különböző bevont filmbevonatokkal eltérő. A szokásosan alkalmazott gumírozott fóliaszubsztrát etil-acetáttal való felszabadulási sebessége: PET> NY> BOPP (az ellenkező adszorpciós sebesség). Általában a szárítási hőmérséklet az összetétel idején közel van a BOPP film olvadáspontjához, és a molekulák szabálytalan aktivitása intenzívebb, és az oldószer, például etil-acetát és toluol adszorpciós sebessége gyorsul. Ezért a BOPP film számára nehezebb az oldószermaradék további csökkentése.
(3) Az etil-acetát víztartalmának hatása
Az etil-acetát nedvessége befolyásolja az etil-acetát elpárolgását, ami viszont befolyásolja a kompozit membrán oldószer maradék mennyiségét. Ezért nagyobb tisztaságú etil-acetátot kell használni.
(4) A ragasztó hatása
Ugyanezen szubsztrát és ugyanazon eljárás alatt a különböző gyártók ragasztóit választjuk ki, és a végső kompozit film oldószermaradékai is eltérőek lehetnek. Ez azért van így, mert a poliuretán ragasztó egy molekuláris kötésű reaktív hidroxilcsoportot tartalmaz, és hidrogénkötést képez etil-acetáttal, ezáltal kötődik az etil-acetát illékonyságához. A ragasztó fő komponensének változása befolyásolja a hidrogénkötés szilárdságát. Minél erősebb a hidrogénkötés, annál nehezebb az etil-acetát felszabadítása. Ezért a különböző gyártók ragasztója különböző oldószermaradványokat eredményez. A ragasztó beszállító kiválasztása előtt a ragasztó fő alkotórészét teljes mértékben meg kell érteni, hogy elkerülhető legyen az oldószer maradék ellenőrzésének szükségtelen nehézsége.
2. A száraz keverési eljárás hatása az oldószer maradékára
(1) A sütő hőmérsékletének gradiens beállítása és a szellőztetés hatása
A kemence hőmérsékleti gradiensének és szellőztető hatásának a legfontosabb tényezői a szárazanyag-fázisban az oldószer maradékanyagot befolyásoló tényezők. A szárítási hőmérséklet szabályozása és a jó szellőzés biztosítása. A háromfokozatú sütő szokásos hőmérséklete általában 60 ° C, 70 ° C, 80 ° C, ami a normál keverési sebességhez (80 ~ 120 m / perc) és az összetett eljárás körülményeihez oldószerként etil-acetát. Általában a jó szellőztetés ilyen hőmérséklet-gradienssel kombinálva, a kompozit rugalmas csomagolóanyag oldószermaradványának alacsonyabbnak kell lennie.
Az oldószer-maradék alacsonyabb szintre (pl. Kevesebb, mint 5 mg / m2) történő szabályozásához a sütő hőmérsékletét 5-10 ° C-kal kell növelni. Meg kell azonban jegyezni, hogy a kemence első fokozatú hőmérsékletét amennyire csak lehet, az első lépésben az etil-acetát és a toluol elpárolgási sebességének stabilizálásához kell tartani. Ha az etil-acetát és a toluol első lépése túl gyorsan elpárolog, a ragasztó felületén sűrű keménygumi képződik, amely súlyosan befolyásolja a ragasztót és a tintát az etil-acetát és toluol belső rétegében. A párolgás, ami az oldószer maradékának növekedését eredményezi. A kemence második szakaszának hőmérsékletét 5-10 ° C-kal növelhetjük, ami felgyorsíthatja az etil-acetát és a toluol lebomlását a ragasztóban és a tintát a belső rétegben. A sütő harmadik szakaszában nehéz etilén-acetátot és toluolt elpárologni, mert a felület kemény rétege képződött, a maradék etil-acetátot és toluolt nehéz elpárologni, ezért a sütő hőmérséklete az utolsó szakaszban magasabb. . A sütő harmadik szakaszának hőmérséklete 5-15 ° C-kal növelhető, de ez az adat a 80 ~ 120 m / perc összetett sebesség kísérleti eredménye. Ha a gép sebessége csökken vagy megnő, a hőmérsékletet le kell csökkenteni vagy ennek megfelelően kell beállítani.
(2) A kompozit sebesség hatása
Az elvhez hasonlóan, hogy a nyomtatási sebesség befolyásolja az oldószer maradék mennyiségét, az összetett sebesség szintén az oldószer maradék mennyiségét befolyásoló tényező, így a keverési sebességet a sütés szárítási kapacitásának megfelelően kell meghatározni a gyártás során.
(3) Az alkalmazott ragasztóanyag mennyiségének hatása
Minél nagyobb az alkalmazott ragasztóanyag mennyisége, annál nagyobb a belső oldószer elpárologtatása, mivel a ragasztó felületi rétegének keményedése a sütőben áthalad, és minél nagyobb az oldószer maradék mennyisége. Ezért a rugalmas csomagolóanyagok teljesítménykövetelményeinek teljesítése alapján a ragasztó bevonatának mennyiségét a lehető legnagyobb mértékben ellenőrizni kell.