Pontok ofszet nyomtatásban
Mi egy nagy nyomtatási cég Shenzhen Kína. Minden könyv kiadványt, keménykötésű könyvnyomtatást, papíros könyvnyomtatást, keménykötésű notebookot, sprial könyvnyomtatást, nyerges könyvnyomtatást, füzetnyomtatást, csomagoló dobozot, naptárakat, mindenféle PVC-t, termékismertetőt, jegyzetet, gyermekkönyvet, matricát, minden különféle speciális papír színnyomó termékek, játékkártyák és így tovább.
További információkért látogasson el a webhelyre
http://www.joyful-printing.com. Csak ENG
http://www.joyful-printing.net
http://www.joyful-printing.org
e-mail: info@joyful-printing.net
Egy: Az ofszetnyomtatás pontvezérléséről
A pont a nyomtatott kép pixelje és a legkisebb tintaegység, amely az eltolásban elnyelődik. Felelős az eredeti hang hangjának és hangjának átadásáért. A szín elmélete szerint a szín három színárnyalat, fényerő és telítettség. A sárga, bíbor és cián elsődleges színpontok egymásra vannak helyezve, és a pontok méretének vagy lefedettségének megváltoztatásával több ezer különböző szín képződhet. Ezért, függetlenül attól, hogy mennyire gazdag a réteg és a színváltozás, az eredeti színe és hangja szimulálható a három alapszín megfelelő illesztésével.
A színnyomatok minőségének értékelése során a legfontosabb jelző a pont reprodukció minősége. A nyomtatás reprodukciójának minőségére vonatkozó szabványok közül sok, mint például az egységes tinta színe, a pontok deformálódása, a nyomtatott anyagok szellemképe és a tintapálca szinte mindig a pontok vezérléséhez kapcsolódik.
A pontban bekövetkezett változások problémákat okozhatnak az élesség és a finom változások, a színváltozások és a kontraszt, a tintahangok, a tinta sűrűsége és a tinta túlnyomása miatt. Habár az előrejelzések és a pontváltozások megelőzése elektronikus úton történt, a vezérlőhelyek változása még mindig szükséges a nyomtatási minőség biztosítása érdekében.
A pontok mérete és az egymás közötti helyzete határozza meg a nyomtatás színárnyalatát. Például egy nagy pont, amely nagyon szorosan nyomtat, sötét tónusterületet képez, és egy kis pont nagy hangmagassággal kiemeli a területet. Ezért a pontméret növekedése nagymértékben befolyásolhatja a színes képek reprodukálását ezeken a területeken, és nagy hatással van a középtónusokra.
A fent említett okok miatt javasoljuk a helyszíni ellenőrzés fogalmát, amely a nyomtatott példány teljes munkafolyamatában ellenőrzi a kimenetek minőségét. A különböző folyamatok közötti szoros kapcsolat miatt szükség van arra is, hogy figyeljünk a minőségellenőrzésre, amely koordinálódik egymással.
Bár a digitális nyomtatás fogalmát sok éven át javasolták, a jelenlegi, széles körben használt hagyományos nyomtatási módszerekben a pontinformációk átalakítása az eszközök között még inkább analóg információátvitelt használ, és éppen azért, mert ez az adatátvitel analóg információ felhasználásával történik. Elkerülhetetlen, hogy maga a pont adatai jelennek meg a készülékben, amit nem akarunk látni (mint pl. Pontgyarapodás, pontgyarapodás, ponttörés és pontvesztés vagy szint).
Most a gyakrabban használt pontnyomtatás (a cikkben említett nyomtatási módszer ofszetnyomtatás) munkafolyamata így van:
Eredeti → színes szétválasztás (jelenleg főleg a szkenneléshez vagy az elektronikus színkülönbséghez használatos) → képfeldolgozás (beleértve a hangbeállításokat és a tömörítést, a képkeverést, a színes szétválasztást, a szűrést stb., Ez a folyamat többnyire számítógéppel történik) → a helyesírás helyesírás → filmezés (expozíció, fejlesztés, rögzítés) → nyomtatás (expozíció, fejlesztés, a nagy mennyiségű nyomtatáshoz a sütési változat is használható) → gépi nyomtatás → nyomtatási vég.
A fentiek viszonylag gyakori munkafolyamat. A képfeldolgozástól a nyomtatás befejezéséig egy pont képződésének teljes folyamata fény, film, lemez, nyomdagép (elsősorban nyomólemez és takaró), tinta, hordozó. A befejezéshez, de sok olyan jellegű ok miatt, mint például a berendezések és a technológia, maga a transzmisszió jellege határozza meg, hogy a hálózat megváltoztatása elkerülhetetlen, és ezen anyagok és felszerelések maguk is sok bizonytalanságot okoznak. minden lépésben Pontos másolás és kézbesítés, azaz függetlenül attól, hogy hogyan csináljuk, lehetetlen teljesen elkerülni a pont változásait ezekben az átviteli folyamatokban (a fent említett pontforma, pontgyarapodás, zsugorodás stb.) ). A tényleges termelésben azt kell tennünk, hogy az értékesítési pontok változásait ésszerű és kiszámítható tartományon belül szabályozzuk, ugyanakkor szabályozzuk a termelési folyamatot és csökkentjük a változási paraméterek ingadozását a termelési folyamatban.
A pont-másolás folyamatában bekövetkezett változások, amelyekkel a termelésben találkozhatunk, főként a következők:
1. A pontméret csökken, vagyis a másolással kapott pont területe a pont felső rétegének felső rétegéhez képest csökken.
2. Pontméret növelése: A pont felső hordozójával összehasonlítva a másolás után kapott pont területe megnő, és a kapott replika sűrűsége nagy lesz.
A ponterősítés tovább osztható mechanikus ponterősítésre és optikai pontgyarapodásra.
A "mechanikus pontgyarapodás" (más néven fizikai pontgyarapodás) a pontméret tényleges fizikai növekedése. A mechanikus pontgyarapodás leggyakoribb formája nem irányított, ami túlzottan megnövekedett pasztát eredményezhet. Ezt a növekedést a tintafólia vastagsága, a szubsztrátum típusa, a nagy képernyős vonalak száma, vagy a tinta átvitele a takaró és a nyomólemez között, valamint a takaró és a hordozó között.
Az "optikai pontgyarapodás" olyan vizuális jelenség, amelyet a festék fényelnyelő tulajdonságai és a hordozó fénydiszperziós tulajdonságai képeznek. Ha a fényt nem képterületen, azaz "üres területen" sugározzák, a fény diffundálódik, és a fény közel egy része el van nyomva. Ezt a fényt „elnyeltnek” tekintik, mert nem tükröződik vissza a néző szemébe. Úgy tűnik, hogy a pont nagyobb, mint a tényleges sűrűség és méret, és úgy tűnik, hogy a pontgyarapodás történt.
3. A pont alakváltozása: A másolás után kapott pont alakja megváltozott. Például az eredeti kör alakú pont ellipszis lehet a másolás után, vagy egy fix alak nélküli pont.
A fent említett három kérdés nagy hatással van a nyomtatott anyagok teljes reprodukciós fázisára. De amikor pontosabban megjósolhatjuk a hálózat által a készülékek közötti változtatásokat, hatékonyabban kompenzálhatjuk a hálózatban bekövetkező változásokat, mielőtt a hálózat megváltozna. Például, ha egy bizonyos nyomtatás pontja a másolási folyamat során a következő változtatásokkal jár: a másolás pozitív pontja 2% -kal csökken; a fényvédő pont 4% -kal csökken; a nyomtatott pont 15% -kal nő; és a pontgyarapodás 12% -kal nő. Ezután egy egyszerű matematikai hozzáadás és kivonás után megállapítjuk, hogy a kimenetek előfinanszírozásának 21% -át az átadás megkezdése előtt végezzük el, és a szállítás után megkapjuk a kívánt hatást. Bár a tényleges pontkompenzációs beállítás nem olyan egyszerű, mint a fentiek, a kompenzáció és a pontváltozás között nemcsak lineáris kapcsolat van, és a pontok különböző százalékai eltérőek a másolási folyamat során, de csak annyi kell, hogy elég megérteni a fenti kompenzációs kapcsolatot. Tájékoztassa a szoftvert a helyszínen bekövetkező változásokról (jellemzően az 50% -os pont változásának sebességéről), a többit pedig átadhatja a számítógépnek.
A fent említett ok nagyon egyszerűnek tűnik, de amint eljutunk a tényleges művelethez, úgy találjuk, hogy nem könnyű a menedzsment szabványosítása és a művelet szabványosítása a hálózat továbbításával kapcsolatos különféle munkák miatt. . Ez azonban elengedhetetlen fontosságú szempont a nyomtatott anyagokban a pontok reprodukálásához. Csak a menedzsment szabványosításának szigorú végrehajtása és a műveletek szabványosítása révén célzott képfeldolgozást és pont-kompenzációt lehet elérni a prepress-ben, ami pontosan sok. A nyomtatási cégek nem tudják megtenni. A tényleges helyzet gyakran az, hogy a lemezgyártás és a nyomtatás különböző, ami nagyon kedvezőtlen az értékesítési pontok helyes másolásához.
Az alábbiakban megvitatjuk azokat a kérdéseket, amelyekkel a tényleges termelésben foglalkoznunk kell, és azokat a tényezőket, amelyek a pontok rendellenes alakváltozását okozzák.
A nyomtatott anyagok megválasztása: Ez magában foglalja a papírt, a tintát, a takarókat, a lemezeket, a csillapító folyadékokat és így tovább. Ezeknek a nyersanyagoknak a megválasztása gyakran közvetlenül befolyásolja a nyomtatásban lévő pontok reprodukciós minőségét. A sikeres nyomtatás nem csak a nyomtatott anyagok jobb minőségének megszerzése, hanem a megengedett minőségi tartományon belüli minimális költség elérése.
A lemezkészítési folyamat kiválasztása: Ez egy nagyon nagy és széles probléma, de magában foglalja a pont másolását, a legfontosabb dolog a pont alakja és a képernyők száma. A pontforma helyes megválasztása nagy hatással lehet a nyomtatott anyag felületi hatására. Ennél is fontosabb, meg kell jegyezni, hogy az egyes pontformák tulajdonságai eltérőek. Például a négyzetpontnak nagy a hangugrása 50% -kal, és a négyzetpontos teljes pontgyarapodási sebesség is nagyobb, mint más pontoké, így a magas színvonalú, gazdag középső jegyzetekkel ellátott nyomatok színelosztási eljárása . A négyzetek nem használhatók, és az elsődleges szempont a gyémántok vagy az elliptikus pontok. Minél nagyobb a pontok száma, annál gazdagabb lesz a pontnyomtatás szintje, annál részletesebb lesz a képernyő, de ugyanakkor minél nagyobb az egész oldal oldalsó hossza, annál nagyobb az elméleti feltétel az adott helyszínen. pont nyereség. Tudjuk, hogy az üzletek változásainak trendje is nagyobb. Sok esetben a pontvonalak számának vakon növelése a pontok minőségének csökkenését eredményezi. A tényleges termelésben azonban a pontok számát számos tényező, például nyomtatott papír, tinta és gép átfogó feltételeinek megfelelően kell mérlegelni. . A pontpontok aránya megegyezik, és a különböző pontvonalak pontgyarapodása megnő: ha a pont százalékos értéke megegyezik, és a ponterősítés értéke megegyezik, annál nagyobb a pontvonal száma, annál nagyobb a pontérték arány; ugyanazt a százalékpontos pontot, majd a ponterősítés értéke megegyezik, és minél nagyobb a hálózati vonalak száma, annál nagyobb a pontgyarapodás százalékos aránya.
Nyomtatási verzió:
1. Expozíció. A PS verzió expozíciós folyamatban a fényszivárgás és más okok miatt a nyomólapon lévő pontok szűkebbek, mint a filmben levő pontok. Általában a csökkentést 3% és 5% között kell szabályozni. Ez a szám azonban nem változott. A nyomóberendezés vákuumszáma, a nyomtatási üveg átlátszósága, a nyomtatási idő ellenőrzése és maga a nyomólemez minősége miatt sok különböző helyzet áll fenn, ezért gyakran szükséges a nyomtatási vezérlőpult használata . A nyomólemezen lévő pont változásának tesztelése, majd az adatok visszacsatolása az előpréselő képfeldolgozó egységhez;
2. Fejlesztés: A fejlesztő koncentrációját rendszeresen tesztelik, és a fejlesztés időpontját a teszt eredményei határozzák meg. Ha az állandó fejlesztési idő még mindig a fejlesztő fáradtsága után kerül alkalmazásra, akkor a pont széle nem tűnik tisztanak, ami növeli a pontot. A nyomtatási folyamat során rendszeresen ellenőrizni kell a nyomdagép működési állapotát, és szükség van a fejlesztési feltételekre. Ezt az eljárást a nyomólemez speciális vizsgálati csíkjának felhasználásával végezhetjük, és a kapott eredményt időben visszavezethetjük a prepress-be. A reakciót előre hajtjuk végre.
A csillapító oldat hatása:
a csillapító oldat PH-értéke: a nyomáscsökkentő oldat pH-értéke nem lehet túl alacsony a nyomtatási folyamat során, előnyösen körülbelül 5-6, mert a csillapító oldat pH-értéke túl alacsony, ami nagy hatással van a transzferre. eltolja a tintát, és okozza A lemez korrodálódik, csökkenti a nyomtatási lemez nyomtatási tartósságát, ami a nagy profilú pontok vagy más nyomtatási problémák elvesztését eredményezi;
b A lemezen lévő víz mennyisége: a lemez filmrétegének vastagsága a lemez üres részén általában 0,5-1 μm, a festékfólia vastagsága pedig 2-3 μm. Ha a lemezen lévő nedvesség túl nagy, akkor a képrészben a tintafóliát megsemmisíti, így a pont kiürül. Ha a tintafólia vastagsága nagy, akkor a tinta a nyomás hatására a vakpróbára terjed, ami a pont növekedését eredményezi. .
A tinta hatása:
1. Mérsékelt likviditás. Ha a folyékonyság túl kicsi, a tinta kohéziós ereje túl erős, és nehéz földelni, ezáltal csökkentve a tinta átvihetőségét. Ha a folyékonyság túl nagy, a tinta tapadása rossz lehet, és a nyomtatott pontok lehetnek laposak, unalmasak, vagy akár elterjedhetnek. Érinti a termék minőségét. Vegye figyelembe, hogy a tintaáramlás kisebb, mint a szöveg, amikor a pontterméket nyomtatja, így a nyomtatott pontok világosak és teljesek.
2. Válassza ki a megfelelő tintát. A tintának finomnak, simanak, jó folyóképességűnek, megfelelő viszkozitásnak, hiszterézisnek, fényesnek és tartósnak kell lennie, és a tinta előnyösen áttetsző.
A tinta elfogadható emulgeálása: Ez egy érdekes jelenség. Más nyomtatási módszerekhez képest az ofszetnyomtatás gyakran a tinta emulgeálása miatt elégtelen színtelítettséget eredményez. Ezért a tényleges gyártás során mindenki megpróbálja csökkenteni a tinta emulgeálódását, annak érdekében, hogy élénkebb tinta színhatás legyen. A tényleges helyzet azonban az, hogy nincs megfelelő tintaemulzió (a kísérletek segítségével tudjuk, hogy amikor a festékemulgeálás eléri a 26% -ot, az ideális emulgeált állapot), a tinta nem lehet a tintahengerek, a tintahenger és a nyomtatás között. lemez, a nyomólemez és a gumi. Jó transzfer a ruhák között (mert a víz vízfóliát képez a tinta felületén, és akadályozza a tintaátadást), és a közvetlen következmények deformálódást vagy ürülést okozhatnak. Ezen túlmenően, ha a tinta emulgeált értéke meghaladja a 30% -ot, a vízfólia és a festékfóliák között egy világos határ elvész, és a pontok szélei elpusztulnak, elmosódnak, stb. hogy a festékben lévő pigment részecskék kicsapódnak a gyantából. , a nyomtatási takaróra rakott, szintén befolyásolja a tinta továbbítását.
Nyomás:
1. A vízhenger nyomása a vízhenger gördülékeny és egyenletes átvitelt tesz lehetővé a nyomólemezre, és a nyomás túl nagy vagy túl kicsi, ami a nyomtatás szempontjából kedvezőtlen. Túl magas nyomás esetén a vízhenger a szájra ugrik, súrlódást okoz. A víznyomás alatt a hálópont kisebb lesz vagy deformálódik; Természetesen a túl kevés nyomás következményei nyilvánvalóak, a vízmennyiséget nem lehet rendesen átadni, természetesen Az elrendezésen lévő tinta elterjedt az üresen.
2. A tintahenger nyomásának laposnak és könnyűnek kell lennie, a nyomás túl nehéz, és a kimenetek könnyen nyomhatók, ami befolyásolja a termék minőségét.
3. Tartsa a görgős nyomást mérsékelten és egyenletesen. A túlzott nyomás következtében a tinta a nyomólemezen nagy nyomás alatt terjedő deformációt eredményez; a kis nyomás közvetlenül a tinta átviteli sebességének csökkenéséhez vezet, és a hordozóra átvitt festék kisebb és vékonyabb. Ha azonban viszonylag sima felületű szubsztrátumot (például papírpapírt, dombornyomott papírt, újságpapírt) talál, növelje a nyomtatási nyomást, hogy kompenzálja az aljzat egyenetlen felületét és javítsa a tintaátviteli hatékonyságot, ezáltal biztosítva a pontok átadása.
4. Győződjön meg arról, hogy a dob lineáris sebessége konzisztens (amennyire csak lehetséges). Ha a szomszédos görgők közötti lineáris sebességek nagyok, a pontok közötti görgők közötti váltás deformálódik.
Kerülje a "szellemképzést": az azonos színű pont, vonal vagy szöveg kettős körvonalára utal a nyomtatott anyagon. Ez egy irányított pontgyarapodás, amely szellemképződést okozhat a lemez és a takaró között, vagy a takaró és a nyomóhenger közötti túlzott nyomás között. A túlzott nyomás következtében a takaró gumi felülete műanyag formában deformálódik és megváltozik a nyomtatott pontok alakja.
A szellemképződés különböző lemez- és takaróhenger-átmérőkkel is előfordulhat. Ha a lepedőnyíláson lévő takaró túl van húzva a dobon, és a lemez túl laza a dobon, a takaróhenger felületi sebessége meghaladja a lemezhenger felületi sebességét, és az így keletkező súrlódás a pontokat okozhatja . Növekedés. A pontok a dob egyik oldalról a másikra oldalirányban szellődhetnek, vagy a nyomtatási irányban a dob körül mozoghatnak.
Lemezvédelem:
1. A lemez bevonó ragasztónak vékonynak és egyenletesnek kell lennie. Ha a ragasztó túl vastag, a szárítás után nem könnyű tisztítani, és könnyen károsíthatja a pontokat.
2. Ha a nyomtatási lemez nincs használatban, próbálja meg ne nézzen a nap felé. Ha hosszabb ideig leállítja a gépet, ügyeljen a bevonat ragasztóvédelmére; tisztítsa meg a lemezt, és ügyeljen arra, hogy ne karcolja meg a lemezt.
3. A hosszú leállásnak óvatosnak kell lennie, hogy ne tegye a vízhengeret közvetlenül a nyomólapra, hogy elkerülje a lemez sérülését a nyomólemez hosszú ideig tartó érintkezése miatt a csillapító oldattal. Ha ezeket a munkákat nem végezzük jól, nagy hatással lesz a lemezek kimeneteire.
A nyomdagép normál üzemi állapota: a nyomdagép normál üzemi állapotának biztosítása a hálózati nyomtatás és másolás kulcsa. Normál nyomtatás esetén a pont kb. 15% -kal emelkedik a normál nyomtatás miatt, stb. Ez egy normális jelenség és kompenzálható az előkészítés során. Ha azonban a nyomdagép rendellenes rezgést mutat, például a nyomdagép nem megfelelő hajtóművei, a görgőscsapágy és a csapágypersely közötti túlzott rés, a túlnyomó nyomási nyomás és a vízhenger ugrása, akkor ez a pont a nyomtatási folyamatban. Az átvitelnek a pont alakváltozása van (ez a deformáció lehet a pont növekedése, vagy egyszerűen a pont alakjának megváltozása), így a pont körváltása következik be, és a sűrűség rendellenesen ugrik. Ezeknek a kimeneteknek a változásai közvetlenül a hibákat, például a rúdokat, a szellemképeket, a párhuzamosítást és a nyomtatott anyag pontvesztését eredményezik.
Sanqin: A gép működése során biztosítani kell a háromdimenziós, azaz a tinta-kút keverését (a tinta bizonyos folyékonyságának biztosítása érdekében), és hasonlítsa össze a nyomtatott bizonyítékokat (a tinta színének ellenőrzése érdekében) a nyomtatott anyagon a minta tinta mennyiségének megfelelően), gondosan figyelje meg a víz mennyiségét az elrendezésben (ez a korábban említett vízszabályozás rendszeres ellenőrzése). A fent említett három műveletet a nyomdagép működése során gyakran el kell végezni. Ezek a műveletek jobban biztosíthatják a pontok átvitelét és másolását a nyomtatási folyamat során.
A fentiek csak egy olyan kérdés, amelyet a hálózat replikációs folyamatában, és néhány alapvető probléma néhány egyszerű bevezetésében kell figyelembe venni, és nincs mélyrehatóbb vita. A tényleges munkában felmerülő problémáknak különbözőnek kell lenniük. Elmondható, hogy túl sok felsorolás létezik. Remélem, hogy ez a cikk szerepet játszhat a jade ihletésében, és mélyebb vitához vezet, hogy hogyan lehet jobban ellenőrizni a pontokat a nyomtatásban.