Flexográfiai nyomtatási technológia 14 kérdések és válaszok kiválasztása

Flexográfiai nyomtatási technológia 14 kérdések és válaszok kiválasztása

Mi egy nagy nyomtatási cég Shenzhen Kína. Minden könyv kiadványt, keménykötésű könyvnyomtatást, papíros könyvnyomtatást, keménykötésű notebookot, sprial könyvnyomtatást, nyerges könyvnyomtatást, füzetnyomtatást, csomagoló dobozot, naptárakat, mindenféle PVC-t, termékismertetőt, jegyzetet, gyermekkönyvet, matricát, minden különféle speciális papír színnyomó termékek, játékkártyák és így tovább.

További információkért látogasson el a webhelyre

http://www.joyful-printing.com. Csak ENG

http://www.joyful-printing.net

http://www.joyful-printing.org

e-mail: info@joyful-printing.net

Hogyan kell alkalmazni az anilox görgőt a flexo nyomdagéphez?

A legtöbb nyomtatás szilárd, soros és folyamatos hangképeket tartalmaz. A különböző nyomtatási termékek igényeinek kielégítése érdekében a felhasználók nem használhatnak néhány anilox tekercset több nyomtatási egységgel a flexo nyomdagépen. Vegyük példaként a keskeny szélességű flexo nyomógépet. Jelenleg a hazai bevezetések nagy része 6 + 1 típusú, azaz 6 színes csoportot terveznek többszínű nyomtatásra, és az utolsó egység nyomtatható és UV üvegezéssel.

Javasoljuk, hogy 6-15 soros nyomtatás esetén a 6 + 1 flexo présgépet 9 anilox hengerrel kell felszerelni. Négy 700 vonal, 2.3BCM (1 milliárd köbméter / hüvelyk) festékréteg vastagsága, 60 ° -os anilox görgő rétegnyomásra; három 360 ~ 400 vonal, BCM6.0 vagy 60 ° háló A görgőt szilárd nyomtatáshoz használják; két 200 soros, BCM15 és 60 ° -os anilox tekercset használnak aranyozáshoz és üvegezéshez. Vízalapú lakk használata esetén egy 360 soros anilox tekercset kell használni, hogy az olajréteg kissé vékonyabb legyen, és a lakk szárítási problémája miatt ne befolyásolja a nyomtatási sebességet. A vízalapú lakkok nem rendelkeznek az UV-lakk különleges szagával. A nyomtatás során az anilox tekercs pozícióját teszteléssel és összehasonlítással lehet meghatározni. A festékréteg vastagsága, amelyet a kezelő a vizsgálat során megfigyelhet, elsősorban a vonalak számától és az anilox tekercs BCM-értékétől függ.

Milyen problémákat kell figyelni az anilox görgő használata során

Az itt ismertetett anilox görgő a lézeres gravírozott kerámia anilox görgőre vonatkozik. Ez egy olyan bevonóanyag, amely ellenáll a magas hőmérsékletnek és a repülés és a repülőgépek kopásának. Ezt bizonyos sűrűség, mélység és bizonyos szög és alak szerint használják. Lézer vésett. Az anilox tekercset magas költség és kopásállóság jellemzi. Ha megfelelően használják, az élete több évig is eltarthat; Ha helytelenül használják, nemcsak az élet lerövidül, hanem az anilox tekercs is leszakad.

Használat közben az anilox henger helyzete a nyomdagépen függ az adott nyomtatástól, és az anilox görgő helyzete különböző a különböző nyomtatásnál. Ezért a drótgörgőt gyakran nyomtatás közben cserélik. Jelenleg a keskeny szélességű gép többnyire tömör acél anilox hengerekből áll, amelyek nagyon nehézek. Az anilox tekercsek telepítésekor ügyeljen arra, hogy ne érjen hozzá az anilox tekercs felületének más fémtárgyához. Mivel a kerámia bevonat nagyon vékony, az ütközéskor könnyen károsodhat. A gép nyomtatásakor és tisztításakor a tintát meg kell akadályozni az anilox görgőn történő száradásról. A vízalapú festékgyártó által ajánlott speciális mosószert kell használni, és a kefét rozsdamentes acélból kell tisztítani a tiszta és alapos tisztítás érdekében. És fejlessze a szokást, hogy az anilox görgős hálót nagy nagyítású nagyítóval megfigyelje. Miután a tintát a sejt alján lerakják, és hajlamosak fokozatosan növekedni, azt időben meg kell tisztítani. Ha a fenti módszer nem működik, ultrahangos vagy homokfúvással kezelhető, de az anilox görgőgyártó irányítása alatt kell elvégezni.

Normál használati és karbantartási körülmények között nem kell aggódnia az anilox görgő kopása miatt. A festékátvivő rendszer hordható részei főként az orvoslapátok. Összehasonlítva az anilox görgős kerámia bevonattal, azt el lehet tekinteni elhanyagolhatónak. Miután az anilox henger kissé kopott, a festékréteg vékony lesz.

Mi a csökkentés?

Mint mindannyian tudjuk, a flexográfiai nyomtatás olyan jelenséggel rendelkezik, amely egyirányú megnyúlást mutat a papírpapír irányában. A nyúlás aránya két tényezőhöz kapcsolódik. Az egyik a lemezhenger átmérője (beleértve a kétoldalas szalagot is), a második pedig a nyomtatás. A lemez vastagsága. Minél nagyobb a lemezhenger átmérője, annál kisebb a lemez vastagsága, és minél kisebb a nyúlás. Az egyik fogalom, amelyet itt tisztázni kell, az, hogy a nyúlási jelenséget nem a nyomtatás nyomása okozza. Valójában a flexográfiai nyomólemez nyúlási alakváltozáson ment keresztül, amikor a lemezhengerhez kétoldalas szalaggal tapad. Ezért a tinta térkép megtervezésekor a redukcióra van szükség, és az arányt a lapvastagság és a tényleges nyomtatási hossz felnézésével kapjuk meg. Ha számítógépes lemezkészítést használ, akkor csak egyirányú csökkentési utasítást kell adnia a tinta szétválasztásának tervezése előtt. Ha kézzel készített fóliát használunk, deformáló gépre van szükség, és egy kicsinyített film is előállítható.

Mi a kapcsolat a nyomtatott képernyővonalak száma és a képernyővonalak száma között?

A flexográfiai nyomtatási technikákat bemutató számos cikkben a nyomtatott képernyővonalak száma az anilox görgősorok számához viszonyítva 1: 3,5 vagy 1: 4. Az amerikai Flexographic Printing Technology Association (FTA) díjnyertes termékeinek gyakorlati tapasztalatai és elemzése alapján a szerző úgy véli, hogy ennek az értéknek nagyobbnak kell lennie, körülbelül 1: 4,5 vagy 1: 5, egyedi finomnyomatok esetén. Talán ez az arány még magasabb. Ennek az az oka, hogy a legnehezebb problémát a rétegelt változat nyomtatásakor a flexográfiai nyomdagéppel megoldani az, hogy a pontot megnagyítják, és a nagyobb sorszámú anilox görgőt választjuk ki, a tinta réteg vékonyabb, és a pont a tágulási deformáció viszonylag könnyen szabályozható. Ha megállapítást nyer, hogy a tinta színe nem elég gazdag a nyomtatás során, a nyomtatott termék minőségének biztosítása érdekében nagyobb színsűrűségű vízalapú tintát választhat.

Hogyan kell megtervezni egy flexo tinta térképet, amelyet könnyen felülnyomhat

A nyomtatási folyamatban az a legfontosabb mutató, hogy az emberek gyakran figyelnek a túlnyomásra, mivel a túlnyomó hulladék okozta hulladékok nagy része az összes hulladékterméknek. Bár a flexográfiai sajtógyártók jó alapot szolgáltattak a tervezés és a feldolgozás során a precíziós felülnyomásra, az automatikus felügyeleti rendszerek garantálják a pontos felülnyomást, de a kezelői szakértelem és szakértelem nagyban befolyásolja a felülnyomási pontosságot. . Ha a tinta térkép megtervezése közben beállíthatja a kényelmes felülnyomást, akkor ez jelentősen csökkentheti a nyomtatás nehézségét és csökkentheti a hulladék mennyiségét. Ennek legegyszerűbb módja az, hogy az eredeti tinta tervezésekor a fordított fehér szöveget használja, vagy a két szín közötti üreges, hogy megfordított fehér körvonalat képezzen. A harmadik színes vastagságot a két színnyomtatás szélén is lefedheti. Sötét körvonalak, a finomabb nyomatok nyomtatásához, a Trapping technológia használható. A csapdázás mennyisége a sajtó pontosságától, a nyomtatáshoz használt papír minőségétől és az üzemeltető szintjétől függ. A csapdák feldolgozása könnyen megvalósítható a számológépen. Ha nincs számológép, csak a kész színválasztó film használható egy speciális csapdázó processzorral (TrappingModifier), adja meg a csapdázási érték értékét, a gép automatikusan létrehoz egy csapdát. Nyomtatott film. Ha nincs csapdázó processzor, egy átlátszó távtartó helyezhető el a színelválasztó lap és a másolófilm között, és egypontos fényforrás másológép használható hasonló hatásfilmek előállításához.

Melyek a flexo típusok készítéséhez szükséges követelmények?

Amikor a rugalmas lapot a lemezgyártó gép elülső oldalán helyezik el, a film és a flexográfiai nyomtatási felület minőségének biztosítása érdekében a lemezgyártó gép vákuumszivattyúval van ellátva, és a fólia oldala. a filmnek a flexo közelében kell lennie, durva (matt). Ez megakadályozza a légbuborékok maradását a film és a flexo lemez között és befolyásolja a flexográfiai nyomtatási felület minőségét. A fólia és a flexográfiai perem számára használt gyöngynek van egy bemélyedése is, és az oldalirányú levegő vezetésére is használható. Ezenkívül a film feketeségére és átláthatóságára vonatkozó speciális követelmények is vannak.

Minőségi kábel- és terepmodellek készítése egy lemezen egyszerre

Általánosságban elmondható, hogy abban az esetben, ha a flexo nyomtatási egység elegendő, a képernyő és a tömör változat azonos színét kétre kell osztani, mivel a szitanyomtatás vékonyabb tintaszintet igényel, míg a mező- és vonalváltozatoknak vastagabbaknak kell lenniük. . A tinta réteg. Bizonyos speciális esetekben ugyanakkor a hálózati kábel és a mezőkép egyforma színét kell ugyanazzal a verzióval készíteni. Ebben az esetben egyrészt a nyomtatás során az anilox görgő megválasztását veszélyeztetni kell, általában előnyben kell részesíteni a képernyőn megjelenő nyomtatási követelményeket, a földön lévő tinta réteg vastagságának rovására. másrészt a lemezkészítés időpontjában más expozíciós időket kell végrehajtani, hogy biztosítsák ugyanazon lemez minőségét az interneten és a mezőn. A hálózati vonal képrészének és a mezőrésznek a különbsége főleg a korrózió különböző mélységének köszönhető. Annak érdekében, hogy "maradjon" a nyomólemez fogmosásakor, a huzalnak egy erős alapnak kell lennie, így a korrózió mélysége kisebb. Különböző korróziós mélységeket érhetünk el a hátsó expozíciós időkkel a helyi módszer maszkolásával. Az elülső expozíciós időt hasonló módon is meg kell tenni, de azt mondják, hogy a jelenlegi flexográfiai lemezgyártó új típusú rugalmas lapot vezetett be, függetlenül attól, hogy a nyomtatott rész kábel vagy mező, e lemeznek csak egy egységes első expozíció. Az idő, elkerülve a többszörös expozíció baját, így a flexo lemez készítése kényelmesebbé válik.

Miért nagyon könnyen elhasználódhat a gumi festékhenger?

A gumi szorítógörgőt az anilox henger fogaskeréke hajtja. Két funkció van, az egyik a tinta átvitele a tintatálcából; a másik az, hogy „tönkretegye” a felesleges tintát, és hagyja azt az anilox görgőn. Egy viszonylag egyenletes tintaszerkezet, de szerepe sokkal kisebb, mint a fordított orvoslapát szerepe. Függetlenül attól, hogy a gépet kinyomtatták-e vagy sem, a tintapatronba való betöltés után a gumi tintahenger és az anilox görgő elkezd forogni. Azonban, ha nincs két tinta vagy víz a két tekercs között, vagyis teljes szárítás esetén teljesen el kell kerülni, hogy a két tekercset olyan körülmények között forgassák, hogy a felületek érintkeznek-e. Mivel a két görgő felületei egymással érintkeznek, a felületek vonalsebességei eltérőek. A gumi festékhenger felületének sebessége kissé alacsonyabb, mint az anilox görgő, így a tinta feleslege "eltört" és a festék kenőanyagként működik a két tekercs között. Abban az esetben, ha a két henger között nincs víz vagy tinta, ha a két görgő érintkezik és elfordul, a gumihenger kemény felülete nagyon rövid idő alatt elhasználódik, és a károsodás fokozódik, hogy a a teljes gumi festékhenger lemerül. Ezért emlékeztetni kell arra, hogy a gumihenger és a kerámia anilox görgő nem "szárazon őrölhető".

Milyen figyelmet kell fordítani az orvoslapát használata során?

Nem kötelező, hogy a gumibetétet a tintaátviteli rendszerben használják-e. A durva nyomtatáshoz vagy az UV üvegezéshez nem szükséges sablont használni, csak állítsa be a nyomást a gumibetét és az anilox görgő között. Lényegében egyenletes tintaszerkezet érhető el. Általános nyomtatott termékek nyomtatásához a gumibetétet kell használni. Ekkor a gumihenger és az anilox görgő közötti nyomásnak kisebbnek kell lennie annak biztosítására, hogy elegendő tinta legyen egyenletesen felhordva a gumibetétre, úgy, hogy a gumibetét mögött egyenletes tintaréteget kapjunk. Ezenkívül gondosan be kell állítani a gumiabroncstartón lévő csavarokat. A csavarok megváltoztathatják a gumibetét és az anilox görgő felülete közötti érintkezési nyomást. Ha a fenti módszer nem működik, vagyis ha a sima és egyenletes tintaszerkezet még mindig nem érhető el, akkor a gumibetétet ellenőrizni lehet annak megállapítására, hogy fizikailag sérült vagy nyers-e, vagy a rögzített gumibetétes tartó csavarja laza, a pengét és a hálót okozza. A görgős tengelyek nem párhuzamosak. Ne hagyja könnyedén a gumibetétet kis hibákkal. A randomizálót más üres nyomtatási egységeken is használhatja, és a hiba eltávolítása után használhatja. A gumibetét még akkor is használható, ha néhány milliméteres élettartam alatt őröljük.

Hogyan kell megérteni a flexográfiai lemezgyártási folyamat egészét

Jelenleg a Kínába bevezetett rugalmas lemezek alapvetően szilárd fényérzékeny gyanta lemezek, és a lemezek vastagsága a flexográfiai nyomdagép követelményeinek megfelelően van kiválasztva. A közös lemezvastagság 1,70 mm és 2,29 mm. A flexográfiai lemezgyártási folyamat a grafikát a negatív filmen keresztül továbbítja a nyomólemezre, és főleg a következő folyamatokat tartalmazza:

(1) Az ultraibolya fényt tartalmazó lemez hátsó oldalának kitettségét a lemezen levő domborzat magasságának, azaz a korrózió mélységének meghatározására és az aljzat kikeményítésére használják.

(2) A nyomólemezt ultraibolya fény hatására az elülső oldalnak teszik ki, hogy nyomtatott részt képezzenek a nyomólemezen, és kikeményedjenek.

(3) A lemezt egy oldószerrel csiszoljuk, hogy eltávolítsuk a lemez megvilágított részét, hogy megkönnyítsük.

(4) A lemezt szárítóban szárítjuk, hogy a lemezben elnyelt oldószert a lehető leghamarabb bepároljuk, hogy a lemez vastagsága visszaálljon az eredeti standard értékre.

(5) A szárított lemez utólagos expozíciója és kötésmentesítése tovább javíthatja a vállat és a bázist, és javíthatja a flexográfiai lemez nyomtatási teljesítményét. A kiváló minőségű flexo lemez nyomtatási tartóssága több mint 500 000 megjelenítés, vagy akár 1 millió megjelenítés.

Hogyan kell kiszámítani a flexográfiai film zsugorodásának mértékét

A redukció mennyisége csak a lemezhenger átmérőjéhez kapcsolódik (beleértve a kétoldalas szalagot és a lemezt is) és maga a lemez vastagságát. Itt van egy képlet a film zsugorodásának (százalékos) kiszámításához egy lapos expozíciós flexográfiai lemez esetében: a zsugorodás mértéke (százalék) = K / Rx100%. A képletben a K együttható a használt lemez vastagságától függ. Ha a vastagság 1,70 mm, K = 9,89 mm; és ha a vastagság 2,29 mm, K = 13,56 mm. R a lemezhenger nyomtatási hossza milliméterben. Ha egy adott termék nyomtatási hossza R = 235 mm, a lemez vastagsága 1,70 mm, és K = 9,89 mm, a redukció mennyisége 9,89 / 235x100% = 4,21%. A tintahúzás tervezésekor a fóliát hosszirányban csökkenteni kell a fenti aránynak megfelelően, majd sík expozícióval kell bevonni, hogy a nyomtatott termék megfeleljen a méretbeli követelményeknek. Továbbá meg kell magyarázni, hogy a nyomtatási hosszúságot elemezzük és becsüljük a tényleges termelésben. Az R meghatározása során figyelembe kell venni a különböző tényezőket. Például, ha a lemezhenger hajtómű modulja 1/8 hüvelyk, a nyomtatási hossz csak 3.175 mm-es lépésekkel növelhető vagy csökkenthető; más tényezők is csökkentik a papírfogyasztást, elhagyják a ragasztó lemezt. A megengedett mennyiség és a megmunkálási bemetszés szerszámának korlátozása stb.

Hogyan kell visszaállítani az expozíciós tesztet

Először a hátsó expozíciós időt határozhatjuk meg a különböző korróziós mélységekhez, a hátsó expozíciós teszt elvégzésével. Összehasonlítás céljából az azonos lemez többszörös expozíciójának módszerét használtuk különböző expozíciós időkkel. Vegyünk egy körülbelül 320 mm hosszú és 100 mm széles anyagot. Amikor a visszajátszást a lemezkészítőn végezzük, egy piros fedőcsíkot használunk a terület részleges lefedésére, és a lemezkészítő gép többször is kiteszi, ami öt különböző hátsó expozíciós időt eredményez. A terület nyomólapja. Ezenkívül körülbelül 20 mm-es rés van a lemez egyik végénél, hogy a lemez alátétet tartsa. Tegyük fel, hogy a holland gyártású AV-500 kombinált lemezkészítő gépet és a GRACE 1,70 mm vastag rugalmas lemezét használjuk. A részleges lefedés és a többszörös expozíció után 0 időállást kapunk ugyanazon a lemezen. Öt rész 15, 20, 25, 30 másodperc, az expozíció után, az ecsetlemez dobjára mosásra, kb. 7 percig. Ezután szárítószekrényben 50 ° C hőmérsékleten szárítjuk, az idő 1,5 óra. Végül a lemezt eltávolítjuk, és négy különböző lemezvastagsági értéket mérhetünk a lemezen, míg a lemez leválasztatlan része csak kemény poliészterbázist hagy.

A fenti tesztek segítségével a lemezgyártó gép gyorsan megismerkedhet, és a vizsgálati eredmények is hasznosak a nyomólemez korróziós mélységének beállításához. A fenti kísérletekből kitűnik, hogy a hátsó expozíciós idő hossza befolyásolja a lemezalap vastagságát. Ezért a különböző nyomtatott képek esetében a lemezkészítéshez különböző hátsó expozíciós időket kell alkalmazni. Az 1,70 mm vastag flexibilis lapot például a lemezen lévő fehér és nagy szilárd részek mélyebb korróziós mélységgel (azaz a lemez alapja vékonyabb), akár kb. legrövidebb; A szokásos képrész mérsékelt korróziós mélysége kb. 0,85 mm, a hátsó expozíciós idő mérsékelt. A kis vonalak és a pontszerű rész esetében a korróziós mélységnek a legkisebbnek kell lennie, körülbelül 0,63 mm-nek, így a hátsó expozíciós időnek a leghosszabbnak kell lennie.

Ezenkívül két pontot érdemes megemlíteni: ha a nyomtató egy másik vastagságú flexográfiai változatra vagy egy másik márka flexográfiai változatára vált, meg kell ismételni a hátsó expozíciós tesztet. Mivel az UV lámpát hosszabb ideig használják, a fényerőssége csökken. Ekkor a hátsó expozíciós időt ennek megfelelően kell beállítani.

Hogyan készítsünk pozitív expozíciós tesztet?

Az első expozíció, amelyet fő expozíciónak is neveznek, a flexográfiai kép nyomtatott részét képezi. A megfelelő pozitív expozíció és a hátsó expozíció együttesen érhető el egy olyan kiváló minőségű nyomtatási változat eléréséhez, amely megfelel a különböző grafikus típusok követelményeinek. Általánosságban elmondható, hogy az alul expozíciós expozíció miatt a szóváll alját ki kell csiszolni, ami befolyásolja a nyomtatási lemez élettartamát; a túlzott pozitív expozíció elégtelen korróziót okoz, ami pasztát okozhat, ami a nyomtatás során hulladékot eredményez.

Az első expozíciós teszt elvégzése előtt azt javasoljuk, hogy a kezelő egy tesztmintát készítsen a flexográfiai változathoz. A "mintának" tartalmaznia kell egy kis fehér, közönséges, fehér és tömör, közönséges grafikát, kis sorokat és karaktereket, pontokat és más alapvető nyomtatott grafikai típusokat, valamint egy bizonyos számú hálózati vonalat (például 150lpi) 10% -ról magasra A mező 100% -áig tükröződik a "minta" -ban.

A pozitív expozíciós tesztet úgy végezhetjük el, hogy a lemezrögzítőn „színmintát” használunk részleges elzáródással és több expozícióval. A korai stádiumban kezdhetünk egy kevésbé nehéz ügyekkel, a könnyűtől a nehézségig, a tapasztalatok összegyűjtésével, és a rugalmas változat technológiájának teljes mesterejével. Elméletileg a minél finomabb a kép, annál hosszabb a pozitív expozíciós idő, de ne feledje, hogy a hátsó expozícióval együtt működik. Például az anti-fehér karakterek kevesebb visszacsatolást és pozitív expozíciót igényelnek, míg a kis pontok hosszabb sekély expozíciós mélységeket igényelnek, így a hátsó expozíció és a pozitív expozíciós idő hosszabb.

Az általános feltárás és gyakorlat után a lemezkészítő operátornak meg kell értenie saját lemezkészítésének korlátait, mint például a legvékonyabb vonalak, a legkisebb karakterek, a sűrűbb pontok és 3% -uk kiállhat, 50% -a "megnyitása" és így tovább.

Mit kell figyelni a mosás és a szárítás során?

Mivel az oldószerhasználat időszáma nő, a lemez tisztításához szükséges időt megfelelően kell meghosszabbítani; állítsa be a finom kefe és a lemezdob közötti pozíciót a különböző lemezek szerint, ezáltal beállítva a finom kefe és a lemez felületének nyomását; ha a rendszer különösen finom A hálós pontnak a szokásos vastagsági pozíción kell alapulnia, hogy tovább csökkentse a finom kefe nyomását, és megakadályozza a pontok elmosását.

A szárítási hőmérséklet körülbelül 50 ° C, az idő körülbelül 1,5 ~ 2 óra; a szárítási folyamat során többször ki kell venni, ellenőrizze az elrendezés felületét az oldószeres foltok vagy más sörték esetében, használjon tiszta rostszövetet, nedvesítsen friss oldószert, óvatosan törölje le a lemezt. a szárítás folytatásához.

A lemez utólagos expozíciója és a kötésmentesítése jelentősen javíthatja a nyomtathatóságot. Az előállított flexográfiai lemezt előnyösen 12 órán át helyezzük, majd kinyomtatjuk, hogy a lemezgyártási folyamat során a nyomólemezbe abszorbeált maradék oldószert teljesen elpárologtassuk.