Az üvegezés minőségének garantálása a csomagolás nyomtatásában

Az üvegezés minőségének garantálása a csomagolás nyomtatásában

Mi egy nagy nyomtatási cég Shenzhen Kína. Minden könyv kiadványt, keménykötésű könyvnyomtatást, papíros könyvnyomtatást, keménykötésű notebookot, sprial könyvnyomtatást, nyerges könyvnyomtatást, füzetnyomtatást, csomagoló dobozot, naptárakat, mindenféle PVC-t, termékismertetőt, jegyzetet, gyermekkönyvet, matricát, minden különféle speciális papír színnyomó termékek, játékkártyák és így tovább.

További információkért látogasson el a webhelyre

http://www.joyful-printing.com. Csak ENG

http://www.joyful-printing.net

http://www.joyful-printing.org

e-mail: info@joyful-printing.net

A csomagolási nyomtatásban, a nyomtatási technológia és a berendezések folyamatos fejlesztésével, valamint a termékek egyre erősebb versenyével az emberek egyre nagyobb figyelmet fordítanak a nyomtatott anyagok megjelenési követelményeire, és folyamatosan új és egyedi csomagolási módszereket és feldolgozási technikákat vezetnek be. a csomagolt nyomtatott anyagok felületére. Ezek közül az üvegezés technológiát széles körben használták, így az áruk csomagolása új magasságú. A polírozás nemcsak a nyomtatott anyagot védi, hanem a nyomtatott anyagok megjelenését és vizuális hatását is megváltoztatja, és elősegíti az áruk értékesítését. A fogyasztók egyre igényesebb nyomtatásai vagy csomagolása esetén a nyomtatott üvegezés fontos eszköze lett a hozzáadott érték nyomtatásának és a modern áru promóciónak.

Az üvegezés jellemzői és a csomagoláson a fény minőségét befolyásoló főbb tényezők

Az üvegezés egy színtelen és átlátszó festékréteg felvitele a nyomtatott anyag nyomtatott felületére, hogy fényes filmréteget kapjon. Üvegezéskor a festék felületén a festék kiegyenlítése miatt a nyomtatott termék felületének simasága fokozódik, ami nem csak javítja a nyomtatott anyag felületi fényességét, hanem javítja a felület felületi tulajdonságait is. nyomtatott anyag, növeli a tinta fényállóságát, és növeli a festékréteg hőállóságát. A nedvességálló képesség fontos szerepet játszik a nyomtatott grafikák és a szépítő termékek védelmében. Ezt széles körben használták a könyvborítók feldolgozásának és csomagolásának, albumoknak, nagy dekorációknak, plakátoknak és más nyomtatott anyagoknak a felületkezelésében.

Számos módszer van az üvegezéshez. Az üvegezési bevonat szerint oxidatív polimerizációs bevonat üvegezésre, oldószeres párolgási bevonat üvegezésre, hőre keményedő bevonat üvegezésére és fényező bevonó üvegezésre osztható. Az üvegezés bevonatának módja szerint ez a bevonat porlasztásos üvegezésre, a nyomtatásra szolgáló üvegezésre és a speciális üvegezésű üvegezésre osztható. Ha megnyomja az üvegező eszközt, akkor egy üvegezőgépbe és egy nyomtatási splicerbe oszthatja. Ezen túlmenően az üvegezés utáni termékek egész felületre, részleges üvegezésre, kioltásra és művészi üvegezésre oszthatók.

A technikai módszertől és az anyagüvegezéstől függetlenül kiváló üvegezési minőségre van szükség a kívánt cél eléréséhez. Anyagi szempontból az üvegezés minőségét befolyásoló tényezők elsősorban a nyomtatási papír, a nyomdafesték és az üvegezés bevonatának jó üvegezéshez való alkalmazkodóképességét foglalják magukban.

(1) Papír nyomtatása. A papírpapír üvegezésre gyakorolt hatásának legjelentősebb hatása a papír sima és felületi abszorpciója, amely befolyásolja a bevonat kiegyenlítését és befolyásolja a bevonatot, hogy rendkívül sima, fényes filmet képezzen a nyomtatás felületén. A papír simasága magas, a papír felülete jó érintkezésben van a bevonóréteggel, és a bevonat könnyen állítható, ezáltal nagyon sima filmfelületet képez. A papír felülete erősen abszorbens. Amikor a festéket kiegyenlítjük, a papírszálak túl gyorsan elnyelik a festéket, ami rosszabbá és nehezebbé teszi a festék folyékonyságát. Éppen ellenkezőleg, a papír felülete gyengén elnyelődik, a papírszál túl lassan elnyeli a festéket, a szintező bevonat nem könnyű filmképződni, és nehéz egy sima, fényes filmet alkotni. Ezért különféle papírokat kell kiválasztani, hogy megfeleljenek a bevonatnak, és a folyamat körülményeit, például a lakkbevonási időt és a szárítási hőmérsékletet kell beállítani.

(2) Nyomdafesték. A festék részecskemérete befolyásolja a festékréteg nedvesedését, és ezáltal befolyásolja a bevonat kiegyenlítését és fényerejét. Ha a festékrészecskék nagyok, a nyomtatott termék felülete durva, nem könnyen nedvesíthető és nehezen állítható.

(3) üvegezés. Az üvegezés minőségét befolyásoló fő tényező az üvegezés. Az üvegezéssel ellátott bevonatoknak nemcsak színtelen, szagtalan, nem mérgező, erős fényességet, kémiai ellenállást, gyors szárítást, stb., Hanem jó átláthatóságot, nem könnyű színváltást, jó rugalmasságot, hőállóságot, kiegyenlítést és tapadást biztosítaniuk. A lakk legfontosabb hatása az üvegezés minőségére a viszkozitása, amit a felületi feszültség és az oldószer illékonysága követ. A bevonatban lévő oldószer az illékonyság, a behatolás, a diffúzió stb. Következtében egyre kevesebb lesz, és a viszkozitás fokozatosan növekszik. A kiegyenlítés által generált teljesítmény a bevonat felületi feszültsége, és a felületi feszültség egyenletesen sima felületre simítja a felületet, hogy a bevonatot a felület legkisebb alakjába zsugorítsa. Ezért a bevonat felületi feszültsége nagy hatással van a szintezésre.

Két fő üvegolaj, amelyre figyelni kell

Az üvegezési bevonatot főként oxidatív polimerizációs típusra lehet osztani (főként oxigénnel való polimerizációra, filmképződésre), oldószer párolgási típusát (főként a bevonatban lévő oldószer elpárologtatásán alapuló film képződése, a kiegyenlítő tulajdonsága jó, alkalmas a különböző Fokozatú nagynyomású üvegezés), hőkezelő típus (főleg a gyanta és a katalizátor hőfogyasztására támaszkodva filmképző formában), fényfényező típus (fénykibocsátó bevonó molekulák polimerizációjával száradó kötőhártya, jó bevonatfény, filmrezisztencia Négyféle csiszolás, összecsukás, hőállóság stb.

Jelenleg az UV-lakk és a víz alapú lakk jobb, mint az ideális és a fejlődési kilátások.

1. UV-lakk technológia és néhány UV-lakk hibaelhárítás főként fotoiniciátor, prepolimer (oligomer), monomer (reaktív hígító), segédanyagok (szintezőszer, lágyító), összetétel, antioxidánsok stb. a fotoiniciátor izgatott, hogy szabad gyököket hozzon létre, amelyek a telítetlen csoportok (általában akriloilcsoportok) polimerizációját indítják el a prepolimeren és monomeren, és végül folyadékról folyadékká válnak. Szilárd, általában csak 0,1-0,3 másodperc.

A nyomtatás UV-üvegezésének főleg az UV-olaj bevonása és a kikeményedés két folyamata van. Tény, hogy maga a nyomtatás a festéknek az aljzatra való bevonásának folyamata, és az UV-lakk nyomtatással az aljzatra is felhordható, de a hordozó felülete sűrű, nem áteresztő, mert a termék viszkozitása miatt. lakk. Ez sokkal alacsonyabb, mint a tinta. A bevonatos papírt, a fali táblát, az arany kártyát, a műanyag fóliát stb. UV-olajjal lehet bevonni.

Az UV-lakkot felvisszük az aljzatra, és a lakkot az ultraibolya sugárzási zónába egy időre kiegyenlítjük, hogy megszilárduljon. A kikeményítési eljárás egy kémiai térhálósítási eljárás, vagyis a prepolimer, a monomerben lévő telítetlen szén-szén kettős kötés (folyadék) és a molekulák (szilárd anyagok), amelyek keresztkötésekkel és hálózati struktúrává polimerizálódnak az átadott energiával a fotoiniciátor által. A kikeményedés azonban az UV-olaj vastagságától, az időtől és az UV-sugárzás intenzitásától függ. A sugárzó energiaátadás és az UV-olaj vastagsága közötti összefüggés exponenciálisan csökken. Az UV-energia mintegy 90% -át az 1 mikron felső rétegében szívjuk fel, és csak 9% -ot kapunk az alsó 2 mikronos rétegben. Ha ugyanazt az energiát is elérjük az alsó rétegből 2 mikronon belül, a kezdeti UV besugárzási energiát 10-szeresére növeljük. Általában a bevonóréteg vastagsága mindössze 3 - 5 mikrométer, a felső és az alsó lakkok pedig egyidejűleg edzett. Ha azonban a bevonat vastag (például huzalgéppel vagy görgős bevonóval), a felső réteget kikeményítik és az alsó réteget nem kezeli.

A kikeményedés az idő függvényében változik, és nagy mennyiségű fotoiniciátor indítási idő jellemzően 0,1 és 0,3 másodperc között van, de a fennmaradó (alulreagált) fotoiniciátor egy része továbbra is 6–24 órán keresztül reagál, az ún. . Ha a fény túlságosan magas, az UV-olaj a polimerizáció utáni reakció következtében egyre törékenyebb lesz, így az UV-üvegezés során az expozíciós mennyiség nem lehet túl nagy.

UV-szárítóberendezések használata esetén általában lámpát használjon, és állítsa be a lámpa és az objektum közötti távolságot (általában 5 ~ 15 cm), ha egy lámpát nem lehet meggyógyítani, akkor hozzá kell adni egy keményítő lámpát az expozíció javításához. A kikeményedés az UV-sugárzás intenzitásától függ. Ha az UV-intenzitás egységegységenként növekszik, a kikeményedési sebesség növekedni fog, de ez nem lineáris összefüggés, hanem többször növekszik. Az UV lakk ideális a csúcsminőségű nyomatok üvegezésére.

UV lámpa használata esetén előnyös, ha a higanymolekulákat elpárologtatjuk és vezetőképesnek tartjuk, mivel a hőmérséklet körülbelül 800 ° C körül tartódik a lámpacső körül, de a felmelegítendő tárgyat le kell hűteni. Ezért a lámpatest és a hűtőberendezés tervezését teljes mértékben figyelembe kell venni. Ha fókuszáló lámpafestéket használ, ne helyezze a tárgyat fókuszba a túlzott expozíció elkerülése érdekében.

Jelenleg két fő módja van az UV üvegezés használatának.

1 háromhengeres típus (azaz tintahenger, bevonóhenger, nyomóhenger). A módszer előnye, hogy gyors és állítható; hátránya, hogy nem alkalmas vékony papírra való üvegezésre. Némely üvegezéssel ellátott gép rendelkezik légkésszel, de a vékony papírra való üvegezés hatása gyenge és az olajréteg vastag. Ezért ez a módszer alkalmasabb a papírpapírra.

2-es típus (pl. Benyomóhenger fangokkal). Ennek a módszernek az az előnye, hogy a vékony és vastag papír alkalmas, üzemanyag-megtakarítás, és az olajréteg vastagsága könnyen beállítható, mivel a nyomóhenger nagy átmérőjű és nagy nyomású; hátránya, hogy a sebességet nem könnyű beállítani. Amikor UV-bevonatolajot használ a csomagolás nyomtatásában, a technológia, az anyagok, a berendezések, a környezet és más tényezők hatása miatt gyakran vannak hibák. Összefoglalva, főként a következő problémák merülnek fel:

(1) Az UV-lakk nem kompatibilis a tintával, csíkokkal és narancshéjjal. A konkrét teljesítmény az, hogy az UV-olajat egy bizonyos tintapatron bevonja, hogy gyöngyös legyen, és a kikeményedés után ez olyan, mint a narancshéj, vagy bár egyenletesen bevonható habzás nélkül, ha éles tárgyral kaparják, az UV az olajréteget elválasztjuk a festékrétegtől. Ennek fő oka, hogy az UV-lakk viszkozitása túl magas; a gumírozott anilox tekercs hálója túl vastag (a bevonat mennyisége túl nagy), a felület nem sima; a bevonatnyomás nem egyenletes; az UV-lakk szintező tulajdonsága gyenge.

A megoldás az, hogy először egy alapolajréteget kell felhordani, majd felhordani az UV-olajat, vagy elektromos szikrát alkalmazunk az UV-olaj kezelésére, és keverjük össze az alkoholos infravörös lakkot.

(2) Az UV-lakk tapadása nem jó, és az olaj nincs bevonva vagy illatosítva. Ennek fő oka, hogy az UV-lakk viszkozitása túl kicsi, a bevonat túl vékony; a festékben lévő lakk vagy száraz olaj mennyisége túl magas; a nyomtatott tinta felülete kristályosodik; a nyomdafesték segédei nem alkalmasak; a festék felülete ragasztóanyag (szilikonolaj) Túl sok porszórás; a gumírozott anilox görgős háló túl vékony; a fényképző körülmények nem megfelelőek. A megoldás az UV-lakk viszkozitásának csökkentése, a bevonat mennyiségének csökkentése; egyenletesen állítsa be a nyomást; a bevonó hengeret őrölni és csiszolni kell; adjunk hozzá egy fényes szintezőszert. Megfelelő intézkedéseket kell tenni az üvegezés feltételeinek megfelelően a nyomtatás során; Az UV-lakk megfelelően megvastagodhat; ha szükséges, az alapolajat vagy a speciális lakkot kell használni; és a ragasztott olajat be kell vonni a nyomtatott termékre.

(3) Az UV üvegezés után a fényesség és a fényerő nem ideális. Ennek fő oka az, hogy az olajellátás elégtelen; a papír felületi fényereje nem elég, vagy a felület nem sűrű, az abszorpció túl erős; az UV-lakk viszkozitása túl kicsi, a bevonat túl vékony; a nem reaktív oldószer, például az etanol túlzottan hígítva; az UV-olaj bevonata egyenetlen. . A megoldás az is, hogy az alapolajat először készítsük el. Továbbá, ha az UV-olaj lejár, vagy az UV-olaj minősége hibás, az üvegezés után nem világít. Megfelelően növelje az UV-lakk viszkozitását és a bevonat mennyiségét a papírkülönbségnek megfelelően. Az erős ozmózisú papírt alapozóval vagy sima papírral lehet bevonni.

(4) Az UV olajréteg törékeny, és a hajtogatások törékenyek. Ehelyett poliuretánolajat használhatunk, és a hajtogatásokat először be kell vonni. A vékony papírt nem szabad kézzel hajtani. Ez a hiba akkor is előfordulhat, ha az UV olajréteg túl vastag, és az olaj beállítható.

(5) Az alkoholos UV-olajat keményítés után könnyen feloldjuk etanolban. Ha az UV-olaj a boros dobozon van, ha a palack megszakad a szállítás során, a bor feloldja az UV-olajréteget. A megoldás az UV-olaj használata, amely alkoholban oldhatatlan.

(6) A szárítás nem jó, a kikeményedés nem alapos, és a felület ragadós. Ennek fő oka az, hogy az UV intenzitás nem elég; az UV lámpa öregszik és az erőssége gyenge; az UV-lakk tárolási ideje túl hosszú; a hígítószert, amely nem vesz részt a reakcióban, túl sokhoz adjuk; a gép sebessége túl gyors. Megoldás: Ha a kikeményítési sebesség követelménye kisebb, mint 0,5 másodperc, a nagynyomású higanylámpa teljesítményét általában legalább 120 W / cm-nek kell garantálni; a lámpát időben frissíteni kell: ha szükséges, adjon hozzá egy bizonyos mennyiségű UV-lakk keményítőt a szárítás felgyorsításához.

(7) Nem gazdaságos és nem gazdaságos a törékeny repedések kialakulása. Az oldat az UV-olajat 50-55 ° C-ra melegíti, vagy hígítót ad az UV-olajhoz.

(8) Az UV olaj automatikusan kikeményedik a kikeményedés után. Ennek oka, hogy az UV fény túl nagy, és az objektum felületi hőmérséklete túl magas. A megoldás az, hogy növeljük a lámpa és a megvilágítandó tárgy felülete közötti távolságot, hogy az objektum távol maradjon a lámpabúra fókuszától, és a megszilárdulás után gyorsan lehűtse. A hideg vagy hideg henger használható, vagy a léghűtéses vagy vízhűtéses fényforrás használható.

(9) A polírozás olajfoltokat eredményez. Ennek fő oka az, hogy az olaj vastagsága nem elég, a kalanderezési hőmérséklet nem elég, a naptár nem megfelelő, és a papír minősége nem következetes. A megfelelő anyagot bizonyos helyzetekben ki kell igazítani vagy kicserélni.

(10) Az üvegezés bevonat fehér foltokkal és lyukakkal rendelkezik. Ennek fő oka, hogy a bevonat túl vékony; a gumírozott anilox tekercs túl finom; a nem reaktív hígítószert (például etanolt) feleslegben adjuk hozzá; a nyomtatás felülete porosabb. A termelési környezetet és a nyomtatott anyagok felületét tisztán kell tartani; növelje a bevonat vastagságát; adjunk hozzá kis mennyiségű simítószert: a hígítóanyag előnyösen egy reakcióképes hígítószer, amely részt vesz a reakcióban.

(11) A maradék szag nagy. Ennek fő oka az, hogy az UV-lakk nem teljesen gyógyult; az UV elégtelen vagy a lámpa öregszik; az UV-lakk rossz oxidációs ellenállással rendelkezik; az UV-lakkban lévő nem reaktív hígítószert túl sokat adják hozzá. Az UV-lakkot teljesen meg kell keményíteni, szellőztetni és szükség esetén UV-lakkkal helyettesíteni.

A vízalapú lakk alkalmazásakor figyelembe kell venni a problémákat

A vízalapú lakk, más néven diszpergáló üvegezőszer, színtelen, szagtalan, erős átlátszósággal rendelkezik, nem mérgező, nem szerves illékony (VOC), alacsony költségű, széles anyagforrás, jó fényesség, összecsukható ellenállás, kopásállóság és kémiai ellenállás.

Mivel a vízalapú lakk hígítószerként vizet használ kis mennyiségű illékony etanol felhasználására segédoldatként, ez meg tudja szüntetni az emberi szervezet károsodását és a környezet környezetszennyezését működés közben, elősegíti a biztonságos termelést, javítja a munkavállalók munkafeltételeit , és megfelel a környezetvédelmi követelményeknek. Különösen alkalmas élelmiszerek, cigaretták, gyógyszerek stb. Csomagolására.

A vizes üvegolaj főként három fő kategóriából áll: fő anyagból, oldószerből és segédanyagból. A vízalapú lakk főszerepe egy filmképző gyanta, amely egy üvegképző anyag, általában szintetikus gyanta filmképző anyaga, amely befolyásolja és szabályozza a fólia különböző rétegének fizikai tulajdonságait és az üvegezés minőségét. réteg, például fényesség és tapadás. Szex, szárazság, stb. Sokféle vízalapú filmképző gyantát tartalmaz, de az akril rendszerek kopolimerjeit általában otthon és külföldön használják. A vizes akril kopolimer gyanta tulajdonságai a monomer összetételétől, a monomer szintézisétől és a szintézis folyamatától függenek. A vízalapú akril kopolimer gyanta számos kiváló tulajdonsággal rendelkezik, mint például a jó filmképző tulajdonság, a jó fényesség, a nagy átlátszóság, a gyors szárítás, a kopásállóság és a vízállóság, és széles körben alkalmazzák a vízalapú üvegezésben és vízalapú üvegezésben. bevonatok.

A segédanyagot a vizes polírozószer fizikai és kémiai tulajdonságainak és feldolgozási jellemzőinek javítására használjuk, és a segédanyag elsősorban a következő anyagokat tartalmazza:

1 keményítőszer: a vizes főanyag filmképző tulajdonságának javítása és a filmréteg kohéziós szilárdságának növelése.

2 Felületaktív anyag: csökkenti a vizes oldószer felületi feszültségét, és javítja a szintezést.

3 habzásgátló szer: hosszú ideig szabályozhatja a polírozószer habosodását, és kiküszöbölheti a minőségi hibákat, például a halszemeket és a lyukakat.

4 szárítószer: növelje a vízbázisú bevonószer szárítási sebességét, javítja a papír nyomtathatóságát.

5 adhéziós promoter: javítja a filmképző anyagok szubsztrátokhoz való tapadását.

6 Nedvesítő és diszpergálószer: Javítsa a fő anyag diszpergálhatóságát, megakadályozza a tapadást és javítja a kopásállóságot.

7 Egyéb adalékanyagok: lágyítók, amelyek javítják a hajtogatási ellenállást.

Sokféle adjuváns létezik, és a polírozás típusától függően különböző felhasználási módok vannak. Például az infravörös üvegezésű olaj, a matt üvegezés olaj stb. Különböző típusú üvegezési olaj, így a segédanyag összetétele is eltérő. Meg kell azonban jegyezni, hogy a különböző adalékanyagok használata nem haladhatja meg a teljes mennyiség 5% -át, ellenkező esetben ez befolyásolja a lengyel feldolgozási alkalmasságát.

Az oldószer fő feladata a szintetikus gyanta és a különböző segédanyagok diszpergálása vagy oldása. A vizes üvegolaj oldószere főként víz. Színtelen, szagtalan, nem mérgező, széles forrás és alacsony ár. A víz volatilitása majdnem nulla, és a kiegyenlítő teljesítmény nagyon jó. Ugyanakkor a vizes üvegezőszer oldószerének hátrányai is vannak, mint például a lassú szárítási sebesség, és könnyen előidézhet olyan folyamathibákat, mint az instabil termékméretek. Ezért a használat során gyakran hozzáadunk etanolt a vizes oldószer szárítási teljesítményének javításához és a vizes lakk feldolgozási alkalmasságának javításához. Ezen túlmenően, mivel az UV-lakk ideális a szárításhoz és hasonlókhoz, a vízalapú lakkra is ki lehet egészíteni. Ennek megfelelően új szárítási módszereket alkalmazó üvegesolajokat fejlesztettek ki. Az ultraibolya üvegezésű bevonatok másodpercek alatt fényes fóliát képeznek, valamint egy üvegezéssel ellátott bevonatot, amelyet UV-vel és IR-vel szárítunk.

Az oldószer alapú lakkokhoz képest a vízalapú lakkok előnyei:

(1) Erős átláthatóság és jó megőrzés. Hosszú ideig tárolható a bevont nyomtatott anyagon. Hosszú távú erős napfény esetén a vizes lakk nem könnyű sárga és nem változtatja meg a színt.

(2) Jó kopásállóság. A csomagolási típusú nyomatok nagyfokú kopásállóságot igényelnek, különösen a cigarettacsomagok esetében, amelyek nagy mechanikai terhelésnek vannak kitéve a nagysebességű üzemeltetés során 300-500 csomag / perc sebességgel. Ezért a nyomtatott anyagot a kopásállóság javítása érdekében üvegezzük, és a vizes lakk megfelel ennek a követelménynek.

(3) A kötőhártya sebessége gyors. A víz alapú üvegezés olaj szárítási folyamata párologtatással 30%, az anyag felszívódása 70%, és néhány másodperc alatt gyorsan szárad. A konjunktivát akkor alakítják ki, ha az üvegezés olaj még mindig 20-30% nedvességet tartalmaz. Ezért nem szükséges szárítási módszer. Infravörös vagy forró levegő szárítás esetén a szárítási sebesség gyorsabb.

(4) A hőszigetelő teljesítmény jó. Jelenleg a PP fóliát széles körben használják külső csomagolásként, és a víz alapú lakk jó hőszigetelő képességgel rendelkezik, és még akkor is, ha a celluloidot használják, jó hőszigetelő hatás érhető el.

(5) Az üvegezési késztermék jó síkképességgel és erős gördülési erővel rendelkezik.

Az egyik fejfájás a mélynyomtatásban az aljzat folyamatos szárítása több színcsoporton keresztül, amelyek rendkívül alacsony nedvességtartalmúak és különösen hajlamosak a hajsütésre. A vizes alapú lakkot a puha zsákra visszük fel, és a terméket nagy lapokra vágjuk, majd az aranyot vágjuk és vágjuk, és a laposságot és a görbülési ellenállást fenntartjuk. Ez új módot biztosít a jövőbeli ofszetnyomtatáshoz, hogy megváltoztassa a mélynyomást, különösen a forró bélyegzés szükségességét.

A vízalapú üvegolaj alkalmazása során figyelembe kell venni az olyan tényezőket, mint az üvegezés módja, a papírtípus, a termékminőségi követelmények stb., És a vízalapú lakk használatakor figyelni kell a következő szempontokra.

(1) Viszkozitás-szabályozás: A bevonási folyamat során a lakk viszkozitását és szilárdanyag-tartalmát megfelelően ellenőrizni kell. Ezért a hígítást csak bizonyos szilárdanyag-tartományon belül lehet elvégezni. A vizes üvegolaj vékonyabbja általában etanol és víz 1: 1 arányú elegyét tartalmazza, és a viszkozitáscsökkentő hatás nyilvánvaló.

(2) Válassza ki a papírtípust. A vastag papír jó méretstabilitást és a szövet gyenge méretstabilitását biztosítja. A méretstabilitás a nyomtatási minőség egyik legfontosabb mutatója, amely szorosan kapcsolódik a nyomtatáshoz használt víz mennyiségéhez, a papír nedvességtartalmának szabályozásához, a szárítás idejéhez és módjához, valamint a viszkozitás szabályozásához. Ha a nyomtatott termék 90 g / m2 vagy annál kisebb, legyen óvatos a víz alapú lakkal.

(3) A bevonat mennyiségének ellenőrzése. A vizes üvegolaj bevonatának mennyisége nem könnyen szabályozható. Mivel az etanol könnyen bevonódik a bevonás során, és a víz színtelen és átlátszó, nehéz a bevonat mennyiségét megkülönböztetni a vizes folyadék fehér papírra történő bevonásával, így a viszkozitás szabályozása döntő fontosságú. Az etanol tartalmát időben növelni kell a termék stabilitásának biztosítása érdekében.

(4) Tapadásgátló szer használata. A vizes alapú bevonatok alkalmazásakor a tapadásgátló szerek teljesen eltávolíthatók vagy csökkenthetők, mivel a vizes bevonatok teljesen kikeményednek és kevésbé ragadósak. A nyomdagép üvegezése után (nedves nedves nyomtatás) a papírt 2 óra elteltével lyukaszthatja és behelyezheti.

(5) A szárítási idő ellenőrzése. Az oldószeralapú üvegolajok szinte mindegyike elpárolog és szárad, és a víz alapú üvegezés olaj ozmotikus szárítása nagy értéket képvisel. A többszínű nyomtatás esetén azonban, ha az utolsó szín lakkozással van bevonva, a szárítási idő lassabb lesz, mert a papír belseje több tintát és nedvesítő folyadékot szívott fel. Az infravörös vizes lakkot infravörös szárító eszközzel lehet használni és szárítani. Szárításkor az üvegezőolajat felmelegítjük, és az alsó réteget gyorsan átöblítjük és megszárítjuk, és az üvegezőszerben lévő nedvességet melegítjük és bepároljuk a magas hőmérsékleten, és a kipufogócsőn keresztül ürítjük.