Hogyan lehet fokozatosan javítani a flexográfiai lemezkészítés minőségét és hatékonyságát
Mi egy nagy nyomtatási cég Shenzhen Kína. Minden könyv kiadványt, keménykötésű könyvnyomtatást, papíros könyvnyomtatást, keménykötésű notebookot, sprial könyvnyomtatást, nyerges könyvnyomtatást, füzetnyomtatást, csomagoló dobozot, naptárakat, mindenféle PVC-t, termékismertetőt, jegyzetet, gyermekkönyvet, matricát, minden különféle speciális papír színnyomó termékek, játékkártyák és így tovább.
További információkért látogasson el a webhelyre
http://www.joyful-printing.com. Csak ENG
http://www.joyful-printing.net
http://www.joyful-printing.org
e-mail: info@joyful-printing.net
A hagyományos gumi változat előnye már nem fakul ki a piacról
A legkorábbi flexográfiai változat vulkanizált gumi lemez volt, amelyet az iparban gumi lemezként használtak, és eredetileg kézzel faragott. A fényérzékeny gyanta lemez születésével és az árcsökkenéssel, valamint a piaci minőség iránti keresletsel a gumi lemez használata fokozatosan csökken. Az elmúlt években nőtt a felhasználók igénye a zökkenőmentes nyomtatási lemezekre. A számítógépes gravírozás gumi változata ismét belépett a látómezőbe. Kínában is van néhány alkalmazás, de még mindig nagy kihívások vannak a berendezések általános költsége és nyomtatási minősége terén.
Az 1970-es évek elején a folyékony fényérzékeny gyanta lemez először belépett a piacra. Az akkori gumilemezhez képest a folyadéklemez gyártási sebessége jelentősen javult, és a nyomtatási minőség általában javult. A folyékony változat azonban számos kihívást is jelent. Például a nyomólemez vastagságát a lemezkészítő berendezés teljesen szabályozza. Ezért a lemezkészítő berendezés pontossága viszonylag magas. A folyékony lemez Kína népszerűsítése nem ideális, de a háztartási lemezkészítő berendezés nem kapcsolódik egymáshoz. Végül is egy nagy kapcsolat, a high-end importált berendezések drága, és a befektetésre kész ügyfelek nagyon korlátozottak.
A szilárd fényérzékeny rugalmas gyanta lemez új korszakot nyit
1973-ban a DuPont feltalálta a szilárd fényérzékeny rugalmas gyanta lemezt (a továbbiakban: flexo), és 1974-ben lépett be a hivatalos kereskedelmi termelésbe. A következő 40 évben számos nagy vegyipari vállalat lépett be a rugalmas lemezgyártás területére, mint például Asahi Japán Kasei, a németországi BASF (későbbi kapcsolódó üzletet az Egyesült Államok Flint Company), az American Medme és a Kodak, stb. Végezte. A vállalat egyedülálló technológiákat és termékeket fejlesztett ki, amelyek elősegítik a flexográfiai lemezgyártási technológia kifejlesztését. A flexo áttörése főként két szempontból jelenik meg. Először is, a képnyomtatás pontossága jelentősen javult. Az előző gumilemezhez képest a flexo könnyen előállíthat több mint 80lpi-t. Másodszor, jelentősen nőtt a tintaátadás, a nyomtatási tartósság és a lemezgyártási sebesség.
A rugalmas változat első napjaiban csak 1,7 mm és 2,28 mm vastag lemezek voltak. A különböző nyomdagépek és nyomdai anyagok igényeinek kielégítése érdekében sokféle lemez van a 0,76 mm-től 7 mm-es vastagságig. A hullámkarton nyomtatáshoz általában 2,28 mm vagy annál nagyobb vastag lemezeket használnak, míg a 0,76 mm és 1,14 mm vastag lemezek szélesebb körben használatosak a címkékben és a rugalmas csomagolásban. Érdemes megemlíteni, hogy a globális flexo nyomtatás, az európai és az észak-amerikai piacok és az ázsiai-csendes-óceáni térségünkben nagy a különbség a flexo vastagság iránti keresletben. Például az észak-amerikai piac 1,7 mm vastag változatot használ a címkék és filmek nyomtatásához. Az anyagok gyakrabban fordulnak elő; a legtöbb európai felhasználó inkább egy 1,14 mm vastag lemezt szeretne. A rugalmas csomagolású 0,76 mm vastag lemez megfelel a nagy sebességű nyomtatási igényeknek a gyors lemezgyártási sebesség és a kis pontbővítés miatt, és Európában is széles körben használják. Kínában a nagyszabású, rugalmas csomagoló cégek közel 1,14 mm vastag lemezeket használnak a filmtermékek nyomtatásához. A régi lemezekben vastagabb lemezeket is használnak, míg a 0,76 mm vastag lemezeket ritkán használják. A nyomdagépek és a folyamatáramlás hatása nagy hatással van erre.
Számítógépes közvetlen lemez, amely flexo-korlátokat okoz
A számítógép-lemez technológia fejlesztésével a nyomtatási minőség jelentősen javult, ami tovább növelte a csomagolási és címkézési piac minőségi követelményeit. A közvetlen lemeznyomtató és a digitális verzió számos előnyt jelentett a flexo nyomtatáshoz. Abban az időben megoldódott a flexográfiai nyomtatás minőségének korlátai, és jelentős áttörések történtek, mint például a kisebb fényfoltok nyomtatása, a hosszabb tónusok és a finomabb fehér-fehér vonalak és szöveg nyomtatása. A lemezgyártás és a nyomdai műveletek tekintetében az iparág is jobban felismerte a lemezek gyártását, a jobb regisztrálást és a rövidebb előkészítési időt. Ezek a tulajdonságok nagyban elősegítették a flexo minőség és a termelés hatékonyságának javítását. hatás.
A flexográfiai alkalmazási piac fokozatos bővítésével a különböző nyomtatási követelmények kezdtek eltérő követelményeket támasztani a nyomólemez teljesítményére. Néhány követelménynek ellentétes követelményei vannak a nyomtatási lemez azonos teljesítményére vonatkozóan. Jelenleg nincs piacon flexográfiai nyomólemez. Minden flexo igényt kielégít. Ezért a különböző alkalmazási típusokhoz készült flexográfiai lemezek széles skáláját fejlesztették ki a felhasználók különböző igényeinek kielégítésére.
A digitális változat bevezetésével egyidejűleg a hosszú távú flexo lemezgyártás környezetvédelmi problémáit és a szerves oldószeres mosás használatának szükségességét is figyelték az ipar. A szerves oldószereket alkalmazó flexográfiai lemezgyártási eljárás általában 3-4 óra. A közbenső szárítási folyamat a leginkább időigényes. Bár van egy vízmosási folyamat is, általában több mint egy órát vesz igénybe. Nyilvánvaló, hogy a flexográfiai nyomtatás túl hosszú az ofszet nyomtatáshoz, és a mosáshoz használt szerves oldószerek nagy része még mindig nem biztonságos. Különösen a tetraklór-etilén és a n-butanol vegyes oldószer, amely Kínában használatos, mérgezőbb.
A termikus technológia javítja a környezetvédelmet és a terepgyártás hatékonyságát
A lemezgyártási ciklus és a környezetvédelem két problémájának megoldása érdekében a DuPont 2000-ben vezette be először az oldószermentes hőlemez-mosó technológiát. A termikus technológia legnagyobb előnye, hogy nem használ oldószert. Nem törődik az oldószerhasználat és az újrahasznosítási folyamat biztonsági veszélyeivel. Nincs környezeti probléma, és nincs időigényes szárítási probléma. A nyomólapnak nincs duzzadási és visszanyerési folyamata, így a lemezgyártási folyamat gyors és a gyártott lemez stabil.
A termikus technológia magja a fényérzékeny gyanta kialakítása és a lemezmosási folyamat szabályozása. Az 1. ábra a termikus lemezkészítő rendszer működési elvét szemlélteti. A fő expozíciót követően a lemez a hőmosó hengerére szorul, a nem megvilágított gyanta magas hőmérsékleten olvad, majd a nemszövött anyag vastag lesz. Az olvadt gyantát eltávolítjuk, hogy megvalósítsuk a dombornyomott karakterek fejlődését.
A nagyfelbontású flexo lemezkészítő technológia növeli a flexo minőséget
A 2000-es évbe lépést követően a flexográfiai nyomatok minőségének javítása hangzott. Az egyéb nyomtatási módszerek versenye ellenére, a flexográfiai nyomtatás finomságának további javítása érdekében 2009-ben az Esko 4000 dpi felbontású gravírozógépet bocsátott ki. A HD Flexo technológia előtt a nagyfelbontású flexo esetében a Kodak és a képernyő cégek különböző szűrési technológiákkal rendelkeztek, de nem széles körben használják őket. A múltban a finom pontnyomtatás legnagyobb problémája az, hogy a paszta és a nyomtatási tartósság alacsony. A nagyfelbontású flexo nyomtatás a nagyméretű pont-fonás és szűrés technológiáját alkalmazza a magas fényű részen, és az egymás támogatására szolgáló módszert használja a nyomtatási lemez nyomtatási tartósságának növelése érdekében. Magas hálók, hogy lelassítsák a kis üzletek nyomását és meghosszabbítsák a kis üzletek élettartamát, amint azt a 2. ábra mutatja. Bár a nagyfelbontású flexo nyomtatási technológia újabb javulást hozott a minőségben, példátlan kihívást jelentett a lemezgyártási folyamat számára: hogyan lehet pontosan elkészíteni a kis pontokat anélkül, hogy megjelennek a lemezgyártási folyamatban? Hogyan lehet hatékonyan szabályozni a pontméretet, a lemezkészítési folyamat stabilitásának biztosítása? Ezeket a problémákat az akkori lemezgyártók vitatták. Számos vizsgálat kimutatta, hogy nincs sok anyag és lemezkészítő berendezés, amely teljes mértékben megfelel a nagyfelbontású flexográfiai lemezkészítés követelményeinek. Az ismétlhetőség kérdés, amelyet figyelembe kell venni. A gyakorlati tapasztalatok azt is igazolják, hogy a nagyfelbontású lemezeket közepes magas keménységű, nagyfelbontású flexo lemezekből kell készíteni; a második energiafeltétel a magas energiájú expozíciós berendezés; mosáshoz kis pontok garantáltak. Az is nagy kihívást jelent, hogy a pontok között teljesen eltávolítjuk a nem megvilágított gyantát. Ezért a nagy pontosságú lézergravírozó gépek és szoftverek mellett kiváló minőségű lemezek és finom hátlapok is szükségesek a nagyfelbontású flexo lemezek gyártásához.
A HD flexo fejlesztésének másik iránya a terepi szűrő technológia, amely javítja a tintaátadási sebességet, a rendkívül finom pontok gravírozásával a flexográfiai szilárd rész felületén a lemez felületének növelése érdekében. Ennek a technológiának a kezdetén a szilárd sűrűség növekedése mindössze 0,1-0,2 volt, de nagyon hasznos volt a lyukak csökkentése és a tinta réteg egyenletességének javítása a területen. A kis pontok nyomtatási ellenállásának problémája azonban nem oldódott meg teljesen a HD bevezetése miatt. A nagyszámú lézerlemez tényleges nyomtatási munkájában a nyomtatás tartóssága még mindig sújtja a felhasználókat, és a paszta csökkentésének hangja egyre nagyobb.
A lapos felső pont technológia növeli a lemeznyomtatás tartósságát és a nyomtatási stabilitást
A Dome kimenet lézeres változatának hosszú távú használata után az emberek fokozatosan rájöttek, hogy a hagyományos film által készített flexo nyomtatás előnye a nagy nyomtatási tartósság. Ha mindkettő előnyei kombinálhatók az új technológiák kifejlesztéséhez, akkor áttörhet a kupola pontján. palacknyak. Ezeknek a problémáknak a megoldására kifejlesztették a lapos felső pont technológiát.
A hagyományos lézerverzió fő expozíciója a levegőben történik, és az oxigén jelenléte miatt a fekete filmben lévő pontok nem replikálódnak 1: 1. Az oxigén hatásainak eltávolításával vagy szabályozásával, a pontok vállának kibővítésével és a pontok tartósságának és stabilitásának javításával stabilabb nyomtatás érhető el. Jelenleg a piacon a hasonló technológiák elsősorban a DuPont DigiFlow technológiáját használják nitrogéngázzal (az oxigén eltávolítása a nitrogénnek az expozíciós gépbe történő expozíciója során) és a Medtech Lux technológiájával (hagyományos lézernyomtató lemez használatával, kompozit film használatával). az oxigén izolálásához), a Flint NExT technológiája (nagy intenzitású expozíciós eszközt használva, hogy elnyomja az oxigén hatását), az Esko beépített, nagy intenzitású expozíciós lámpái a lézergravírozó gépekben is használnak NExT-szerű műszaki tervezési ötleteket. Ezeket a nyitott platemézési módszereket használhatjuk arra, hogy bármilyen lézerfóliát készítsünk fekete film alapján, és a felhasználóknak összehasonlítaniuk kell a költségeket, a minőséget és a hatékonyságot.
Kínában néhány felhasználó elfogadta a lemezkészítő berendezésen alapuló, lapos feltöltési technológiát, és számos produkciót hajtott végre. A tényleges hatás alapján a lapos felső pont teljesítménye elérte a várt szintet, és jó nyomtatási tartóssággal és nyomtatási stabilitással rendelkezik. Teljesítmény, lásd az 5. ábrát; Ezen túlmenően, a sík felső kimenet kisebb pontteljesítményének köszönhetően, a fokozatos hatásban látható, hogy a sík felső pont simább, mint a kupola hagyományos lézerverziója, valamint a terepi szűrő technológia. sík-top pont technológia, ez is jelentősen javítható. A Pixel + és a lapos felső pont technológia a közelmúltban bevezetett, pontosabb gravírozási technológiával jelentős áttörést ért el a rugalmas csomagolás területén. Például a négyszínű kék monokróm vizsgálatnál a sűrűségérték ugyanazon nyomtatási feltételek mellett érhető el. 1,1-ről 1,5-re nőtt, miközben egyenletesebbnek látszik a földön, és megoldja az egyenetlen sűrűség problémáját a közös nagy szilárd foltban.
Ugyanakkor a terepi szűrési technológia áttörésével a tinta sűrűségének javítására egy másik lemeztechnika is előrehaladt, vagyis a többrétegű technológia, azaz egy gyanta réteg hozzáadása a flexográfiai felületre. tinta javítása érdekében. Az átviteli sebesség, a DuPont PLS, EXL lemezei és a Medtech EPIC lemezei mind ezt a technológiát használták.
Önálló lapos felső lemezlemez anyag a választás hatékonyságának növelése érdekében
2014-ben a berendezésalapú síkképernyős hálózati technológia támogatásával az ilyen technológiák szűk keresztmetszete fokozatosan kialakult. A legnagyobb problémát az ügyfelek használják a költség, a minőség és a hatékonyság egyensúlya. A meglévő felszereltségi megoldásokból még mindig nincs tökéletes megoldás az ügyfelek igényeinek kielégítésére a fenti három szempontból. Ennek eredményeképpen szinte minden flexo lemez beszállító fordult a médiatechnológia fejlesztéséhez, amely nem igényel további felszerelést, és lapos lapokkal rendelkezik. Az elmúlt két évben a nagy flexo beszállítók lapos lapokkal ellátott lemezeket vezettek be, mint például a Flint FTF és a Medtech ITP.
A lapos felső kimenettel rendelkező lemez először megoldja a berendezések beszerzési problémáját, és javítja a lemezgyártás hatékonyságát a különböző oxigéneltávolító kapcsolatok csökkentésével. Ugyanakkor a többrétegű változat technológiával kombinálva a lemez felső felületén egy réteg fagyasztott gyanta réteg kerül hozzáadásra, amely hatékonyabban javíthatja a tintaátadási sebességet.
2015-ben a DuPont elindította a lapos, flexo-Easy sorozatú lapos felső pont flexo lemezt. Az új gyantával bevont lemez fenntartja a digitális flexo nagy felbontását és egyesíti a hagyományos flexo előnyeit. Nincs szükség speciális szűrési eljárásokra, és nincs szükség speciális lemezkészítő berendezésre a legjobb teljesítmény eléréséhez.
A nagyított nagyító alatt a nagyítás alatt álló szöveget festékkel nyomtatják a bevont kartonra. Az új lemezanyag a szöveg szélén lévő „kettős szemhéj” jelenséget oldja meg a flexográfiai nyomtatás során, ami nagymértékben javítja a kis karakterek és vonalak teljesítményét.