Nyomtatási nyomásszabályozási elvek és közös problémák (1)

Nyomtatási nyomásszabályozási elvek és közös problémák (1)

Mi egy nagy nyomtatási cég Shenzhen Kína. Minden könyv kiadványt, keménykötésű könyvnyomtatást, papíros könyvnyomtatást, keménykötésű notebookot, sprial könyvnyomtatást, nyerges könyvnyomtatást, füzetnyomtatást, csomagoló dobozot, naptárakat, mindenféle PVC-t, termékismertetőt, jegyzetet, gyermekkönyvet, matricát, minden különféle speciális papír színnyomó termékek, játékkártyák és így tovább.

További információkért látogasson el a webhelyre

http://www.joyful-printing.com. Csak ENG

http://www.joyful-printing.net

http://www.joyful-printing.org

e-mail: info@joyful-printing.net

A nyomtatás a festék átvitele a szubsztrát felületére. Az ofszet nyomtatási folyamat a tintaátadás folyamata. Az első a tinta a tinta-kútban. Bizonyos nyomás és súrlódás esetén a tintát a tintahenger húzza át a nyomólemez felületére, majd a nyomólemez felületén lévő tinta bizonyos nyomás alatt van. A takaró felülete átkerül. Végül a takaró felületén lévő tintát a papír felületére egy bizonyos nyomáson (főként papíron) átvisszük. Azt tapasztaltuk, hogy az egész folyamatot nyomás alatt tartjuk. Nem nehéz elképzelni, hogy nincs benne nyomás, és a tinta nem tudja befejezni a sorozatot. Ez közvetlenül mutatja, hogy mennyire fontos a nyomás a nyomtatásban. Elmondható, hogy a nyomás ésszerű szabályozása a nyomtatás előfeltétele.

Többféle nyomáskorrekció létezik, amelyek közösek a munka során: a tinta nyomásszabályozása, a víznyomás beállítása és a görgők közötti nyomásszabályozás. Ez a cikk néhány, a görgők közötti nyomást szabályozó alapelveket (amelyek szintén közvetlenül nyomásra vonatkoznak) és a nyomás okozta nyomási problémákról beszélnek.

A nyomtatási nyomás beállításához a szerző úgy véli, hogy a következő lépéseket kell követni:

Először az adatokat készítik. Az adatforrásoknak három fő szempontja van:

1. Tényleges mérés. A tényleges mérés elsősorban a nyomólemez és a takaró mérése. Mérés közben használjon mikrométert. Méréskor figyelmet kell fordítani arra, hogy egyszerre több pontot mérjen a lemez vagy a takaró különböző részein, majd vegye figyelembe az átlagos értéket. Ezen túlmenően, figyelembe véve a takaró alakváltozását a gépen való nyújtás után, a gép alatt mért takaró vastagságának kissé nagyobbnak kell lennie, mint a számított vastagság. Általában: a közönséges takaró 0,1 mm-es, a párna pedig 0,15 mm-es, így ha a bélés és a takaró a dobba kerül, csak a megfelelő vastagság.

2. A sajtó véletlenszerű leírásán feltüntetett adatok. Az ofszetnyomó gép a véletlenszerű leírásban van feltüntetve. A nyomtatási nyomás két fő típusa van: az egyik a görgő és a görgő abszolút méretének megjelölése, beleértve a lemezhengeret, a takaróhengeret, a benyomóhenger átmérőjét és a háromgörgős görgőt. Az átmérő, amelyet a gép görgőfelülete is jelez, ha speciális papírt nyomtat (sok 0,1 mm szabványú gép), a lemez és a takaró és a bélés teljes vastagsága mellett; Közvetlenül megadva a dob átmérőjének csökkenését (a henger felületének és a dobtest felületeinek relatív magassága), a dob túlzott mennyiségét (a bélés mennyisége nagyobb, mint a görgő felülete) és a hengerek közötti rés; a nyomdagép üzemeltetőjének megkönnyítésének koncepciója a gép tervezésének trendje természetesen ugyancsak megegyezik a berendezések használati utasításában. A megadott adatokban egyre bolondabb lett. A nyomtatási nyomás és a görgős rés kiszámításához egyre kevésbé használták. Megérkezett;

3. Határozza meg a nyomtatási nyomást a nyomtatási folyamat és a gép állapotának beállításával, és egyidejűleg ideálisabb beállítást adjon a görgős béléshez (koncentrált beszélgetés lesz ebben a cikkben). Ez a lépés elsősorban a számítás és a gyakorlati tapasztalat kombinációján alapul.

Másodszor, mérjük meg és állítsuk be a görgő középső távolságát a nyomdagép utasításai alapján megadott görgőhézag referenciaértékének megfelelően. A modern nyomdagépek ez a lépése általában automatikusan elvégezhető. Azonban a belföldön gyártott nyomtatók, mint például a J2108 és a J2205 régebbi modelljei esetében ez a lépés gyakran nagyon nehézkes. Először a dob felületén lévő bélést el kell távolítani (különben ez befolyásolja a mérési eredményeket), majd a hengeret meg kell tisztítani, és végül a vezetőhuzal préselésének módját (a nyomó állapotban, a finom vezetéket). a henger résébe kerül, majd a nyomdagépre kattint, majd simítsa, először mérje meg, majd állítsa be, majd mérje meg és állítsa be újra, ismételje meg a folyamatot, amíg a párna rés el nem éri a normál értéket. a nyomtatási nyomás beállításának bonyolult folyamata az, hogy a régimódi hazai nyomdagép görgőhézagának adatai gyakran mechanikusan jelennek meg a gép külső oldalán (például csavaros tárcsán), különösen a hosszú élettartamú gépeknél A tárcsán olvasott adatok gyakran nem megbízhatóak.

A görgő középpontja nem állandó. Ha a gép öreg, és a görgős hajtómű elhasználódott, néha a „fogaskerék-tintaszínt” a sebességváltó rendellenessége okozza. Ebben az esetben az igényeknek megfelelően kell csökkenteni. A görgő távolsága (a görgős rés beállításának folyamata valójában a görgő középső távolságának beállítása).

Harmadszor, a használati utasításban megadott adatok szerint (a hagyományos nyomdagép utasításainak összehasonlításakor a nyomólemez és a takaró teljes vastagsága és a megfelelő burkolatuk van megadva) a nyomólemez és a takaró méréséhez. használva lenni. Számítsa ki a bélés vastagságát, és megfelelően fedje le a lemezt és a takarót.

Lemezbélés vastagsága = a lemez és a lemezlap vastagsága

Takaró bélés vastagsága = a takaró és a bélés teljes vastagsága - takaró vastagsága

Forth, Miután a bélés befejeződött, kattintson a nyomdagépre, hogy ellenőrizze, hogy vannak-e mechanikai kellemetlenségek. Ezután kattintson a hosszú autóra, és dörzsölje a nyomólemez felületét vagy a takaró felületét, hogy ellenőrizze, hogy van-e egyenetlen felület. Ha bármilyen lehetőség áll fenn, az lehet, hogy a táska idegen anyaggal vagy burkolóanyaggal van bevonva. Ki kell zárni azonnal.

A fenti négy lépés viszonylag teljes nyomásszabályozási folyamat. Valójában csak a régi vágású hazai nyomdáknak kell követniük a fenti lépéseket. Ez a folyamat meglehetősen egyszerűvé vált a modern és fejlettebb nyomdagépeken, és gyakran csak a vezérlőablakban. Adja meg a nyomtatott papír vastagságát és a kívánt nyomást (általában a takaróhenger tömörítésének mennyiségét), és a számítógép többi része automatizálható.

A fentiekben leírt eljárás a gépnek a használati utasításnak megfelelő beállítása, amelyben a hengerrés vagy a párna vastagsága olyan, hogy amikor a hordozó vastagságát feltételezzük, a nyomtatási folyamat általában meg van határozva. Tehát néhány egyszerű számítás akkor használható, ha az aljzat vastagsága megváltozik:

A lemezhenger és a takaróhenger nyomása (tömörítési mennyiség) = (lemezhenger átmérő + takaróhenger átmérője) / 2+ lemezvastagság + lemezbélés vastagsága + takaró vastagsága + takarótalp vastagsága - [(lemezhenger görgő átmérő + takaróhenger párna átmérője) ) / 2+ görgős rés]

A nyomóhenger és a nyomóhenger közötti nyomás (tömörítési mennyiség) = (gumihenger test átmérője + benyomás henger test átmérője) / 2 + takaró vastagság + takaróburkolat vastagsága + alapréteg vastagsága - [(gumi hengerhenger párnaátmérő + benyomási görgő átmérője) ) / 2) görgős rés]

A lemezhenger és a takaróhenger nyomása (tömörítési mennyiség) = lemez és pad vastagság + takaró és pad vastagsága - lemezhenger csökkentése + takaróhenger csökkentése + lemezhenger és takaró A henger görgős rése

Nyomás a takaróhenger és a benyomóhenger között (tömörítési mennyiség) = takaró és a bélés vastagsága + hordozó vastagsága - takaróhenger csökkentése + benyomóhenger csökkentése + takaróhenger és a nyomóhengeres rés

Általában a nyomtatási nyomás beállításakor főként a nyomtatási berendezés használati utasításának megfelelően állítjuk be. A használati utasításban megadott nyomtatási nyomás értékét, amelyet általában láthatunk, feltételezzük, hogy a nyomtatási papír vastagsága 0,1 mm. A nyomtatási nyomás beállításánál azonban a berendezés által adott szabványnak a jelenlegi helyzet miatt bizonyos mértékű változásai vannak.

Először nézzük meg a nyomást befolyásoló tényezőket.

(1) A papír simasága

Sokféle ofszetnyomtató termék van, köztük újságok és magazinok, valamint csomagolási és díszítő termékek. A nyomtatási papírok felületi állapota is nagyon eltérő, így a nyomtatáshoz szükséges nyomástartalom változik. A 13-1. Táblázatban felsorolt papír simaság és nyomtatási nyomás adatok egy lemezes offszet préselésre vannak rögzítve, amelynek nyomása a lemezhenger és a takaróhenger között 5 kg / cm, és 4000 fordulat / perc nyomtatás. Sebesség, különböző simaságú papírra nyomtatva, a nyomóhenger és a takaróhenger mért vonal nyomása, amikor a legjobb minőségű nyomtatást kapja.

Nem. Papírtípus Simaság (másodperc) Vonalnyomás (kg / cm)

1 szuper fényes bevonatú papír 2472 4.4

2 bevont papír 518 7.8

3 ofszetpapír 51 11.1

4 Újságpapír 17 12.2

Amint az a táblázatból látható, a durva felületű újságpapír nyomtatási nyomása közel háromszorosa az ultra-fényes bevonatú, rendkívül sima felületű papírnak. Ha alacsony simaságú papírt nyomtat, a nyomtatási nyomást megfelelően növelni kell, különben megjelenik. A nyomtatási üzletek képzeletbeliek, és az írás hibái megszakadnak.

(2) Nyomtatási sebesség

Számos termelési példa bizonyítja, hogy a nyomtatási nyomás növeli a nyomtatási sebesség jelentős növekedését. Mivel a nyomtatási idő megnő, a nyomtatási felületek közötti megfelelő pontok érintkezésének ideje csökken, ami nagy nyomást igényel a nyomtatási felületek közötti hiányos érintkezés csökkentése érdekében, hogy a tinta gyorsabb legyen. A tinta-ellátó felületről a tintafogadó felületre való áthelyezés lehetővé teszi, hogy a tinta rövid idő alatt befejezze a szükséges átvitelt.

Ugyanez a forgógép, a modern gépek nagysebességű gépének nagyobb nyomási nyomással kell rendelkeznie, mint a régi, mivel a nagy sebességű gép nagyobb kihasználtsági tényezővel és kisebb sugárral rendelkezik, mint a nyomtatási idő, így a domborítás a szélesség is viszonylag csökkent, ami szintén befolyásolja a tinta átvitelét.

(3) A termékek minőségi követelményei

A különböző termékek különböző replikációs követelményekkel rendelkeznek. A különböző nyersanyagok és lemezek mellett alkalmazkodhat a nyomtatási nyomáshoz is. A "mező" grafika (és megengedett) egy kicsit nagyobb nyomást tesz lehetővé, hogy megfeleljen a blotting követelményeinek. A hálózati kábel grafikának hangsúlyoznia kell az "ideális nyomást", és el kell kerülnie a hálózat bővülését és a veszteségszintet. A magas huzalú termékek magasabb követelményeket támasztanak a másolás minőségével szemben, különösen a nyomtatási nyomás szabályozására az érték minimalizálása érdekében. Ilyen termékek nyomtatásakor a sima bevonattal ellátott papíron túlmenően a nyomtatási lemez kiválasztására és minőségére is figyelmet kell fordítani. A tinta egyensúlyának szigorú ellenőrzése a lemez felületén.

(4) A takaró és a bélés rugalmassága

A takaró és a párnázó anyag (bélés papír, párna és filc) deformációja szorosan kapcsolódik a nyomásra. Elasztikus anyagból kell készülnie, amelyet nagy mennyiségű nyomtatás után nem lehet könnyen elveszíteni. Papír és úgy érezte, hogy megfelel az ideális nyomtatási nyomás alapvető követelményeinek. Másrészt, ha a belföldön előállított minőségi takarót a költségek csökkentése érdekében használják, akkor meg kell növelni a "minimális nyomtatási nyomás abszolút értékét". Ha az importált légpárnás takarónyomás nyomása általában 0,08 - 0,10 mm, akkor a háztartási takaró párna használata esetén az általános nyomási nyomás 0,2 ~ 0,25 mm.

Miután a takarót bizonyos ideig használják (nyomtatott szám), az elveszíti vagy csökkenti az eredeti rugalmasságot gyorsan vagy lassan (ezt a minőségük határozza meg). Ekkor meg kell növelni a nyomást a tinta jó átvitelének megoldásához. A probléma az, hogy az új takaró és a padding anyag alacsonyabb nyomtatási nyomást tesz lehetővé.

(5) A nyomtatott anyagok száma

A nyomtatási folyamat során a nyomtatott anyagok száma növekszik, a nyomtatási nyomás csökken. Ez azért van, mert a takarók és párnák elveszítik vagy csökkentik az eredeti felhasználási idő után, azaz bizonyos nyomtatott anyagok nyomtatása után. Rugalmasság, ezáltal csökkentve a nyomást. A kísérlet szerint a puha párna nyomtatási nyomása 20-30% -kal csökken, a kemény pad esetében pedig nem több, mint 10-15%. A tintaátadási sebesség csökken a nyomtatási nyomás csökkenése miatt. Ezért a stabil nyomtatás érdekében a nyomást a nyomtatás előtt kissé magasabbra lehet beállítani, hogy a nyomtatási nyomás bizonyos mennyiség nyomtatása után még mindig elegendő a minőség biztosításához.

Ez a nyomtatási nyomás csökkenése leginkább a bélés megújítása után jelentkezik. Ezért a bélés frissítése után szükséges a félórától 1 óráig terjedő munkasebességgel tesztelni a bélés és a takaró stabilizálása érdekében, majd állítsa be a nyomtatási nyomást, hogy a kiváló minőségű nyomtatás elérhető legyen. lényegében állandó nyomási nyomás.

A két nyomtatási csatorna módosítása:

Az ofszetnyomó gép főként a takaró tömörítési mennyiségének megváltoztatásával állítja be a nyomtatási nyomást, és a tömörítési mennyiség elsősorban a dob középső távolságának összegéből származik, miután a nyomtatásban a préselés kisebb, mint a felület felülete. a dob. Például a lemez és a benyomóhenger közötti nyomás abból a tényből származik, hogy a két görgő közti közepe közötti távolság kisebb, mint a lemezhenger szabad felületének sugara és a szabad felület sugara. takaró.

A nyomtatási nyomás két fő módja van. Az egyik az, hogy a nyomtatási nyomást a nyomólemez vagy a takaró alatt lévő párna megváltoztatásával változtatjuk meg; a másik a görgő középső távolságának megváltoztatásával állítható be. A szerző úgy véli, hogy a nyomtatási nyomás beállításának a helyzeten kell alapulnia, különböző helyzetekben különböző nyomásszabályozási módszerek alkalmazásával.

Amikor az aljzat vastagsága megváltozik, különböző beállításokat alkalmaznak, az alábbiak szerint (az aljzat vastagságának növekedésével):

1. módszer: A takaró alatti pad a szubsztrát mennyiségével csökken, és a lemezhenger és a takaróhenger közötti nyomás biztosítása érdekében a lemezhengerben lévő párna vastagsága egyenlő mértékben csökken. .

2. 2. módszer: közvetlenül növeljük a benyomóhenger és a takaróhenger közti távolságot, és a növekedés mértéke a hordozó vastagságának mennyisége legyen.

A régebbi modelleknél, mint például a háztartási 01, 03, 08 és más gépeknél, mivel a gép nyomásszabályozó eszköze nem megbízható, általában a papírvastagság beállítására használják, ha a papírvastagság változik, kivéve, ha a hordozó vastagsága nagymértékben változik . Ekkor (ezt a dob középső távolságának beállításával kell beállítani, az adott módszert egy specifikus bevezetés követi), próbálja meg nem változtatni a pontosan beállított dob középső távolságát, amelyet főként a munkaerő szempontjából mérnek. intenzitás és termelési hatékonyság. Ugyanakkor az 1. módszer segítségével módosíthatja a következőket:

A Mivel a lemezhenger bélés vastagsága megváltozik, a lemez vízhengerét és a lemezhengeret egyidejűleg kell beállítani;

B A lemezhenger átmérőjének megváltozása után figyelmet kell fordítani az aljzatra történő nyomdai változásra (a henger átmérőjének megváltozása miatt a dob érintőátmérője nem változik, amikor a lemezburkolat el van látva). vastagabb, az aljzatra nyomtatott nyomatok rövidebbek lesznek, az elvékonyodásnál az ellenkezője igaz, és szigorúan tilos a nyomtatási nyomás megváltoztatása a nyomtatási folyamat során.

Ezenkívül a doblemez vastagságának megváltoztatásának szükségessége:

1) Ha a takarót hosszú ideig deformálják, akkor szükséges a sűrűsödés a gumiszerelő lapjának megfelelően (ez a fajta sűrítés általában akkor szükséges, ha egy kis próbát adunk hozzá a legjobb hatás eléréséhez).

2) A túlnyomtatás során a kerületi felülnyomtatás nem megengedett, ha a felülnyomtatás nem kerül a kerületi magméretre. {Figyelembe véve a többszínű nyomtatás túlnyomási problémáját, a nyomtatási nyomás beállításakor gyakran csökkentjük a harmadik és a negyedik lemez- és béléscsomagok teljes vastagságát 0,05 mm-rel (tömörítési mennyiség) az első csoporttól. }

A fejlettebb nyomdagépekben, mivel a dob középső távolságának megváltoztatása olyan egyszerű, mint a fogantyú elforgatása vagy a gomb megnyomása, és a nyomásmérő eszköz általában megbízható, általában ajánlott a második módszer közvetlen használata a befejezéshez a beállítás. Ennek számos előnye van:

1) A beállítás egyszerű és kényelmes, azaz amikor az aljzat vastagsága megváltozik, vagy ha a nyomóhenger és a takaróhenger nyomása a nyomtatási folyamat során beállítható, akkor csak a középpontot kell megváltoztatnunk a két görgő távolsága. Nem szükséges egyidejűleg növelni vagy csökkenteni a lemezhenger és a takaróhenger párnáját. A dob középső és középpont közötti távolságának beállítása az aktuális sajtóban viszonylag egyszerű feladat, még a konzolon is, távolról is működtethető (ma már sok prés, amíg a kezelő beírja a nyomtatott papírvastagságot a vezérlőrendszerbe) , a rendszer automatikusan beállítja a nyomás alapértelmezett értékét és automatikusan beállítja).

2) Hatékonyan elkerülheti a görgő felületének sebességkülönbségét a nyomtatás során, mivel a párna a görgő kerületének megváltoztatására szolgál. Ez a sebességkülönbség gyakran a nyomtatás során a pont alakváltozásához vezet, és még olyan problémákhoz is, mint például a túlnyomás és a szellemkép.

3) A nyomólemez megváltoztatására a csereplemezen a párnázási módszer alkalmazása miatt előfordulhat, hogy túlnyomó probléma jelentkezik (amikor a lemezhenger felületi átmérője megnő, a kép végül átkerül a szubsztrátumra). .

A dob középső távolságának beállítása a következő helyzetekre vonatkozik:

A A takaró és a benyomóhenger nyomtatási nyomásának növelése durva és egyenetlen papír nyomtatásakor a takaróhenger és a nyomóhenger közti távolságot a nyomtatási igényeknek megfelelően csökkenteni kell.

B Mivel a gépet hosszú ideig használják, a görgős fogaskerék vagy a görgőscsapágy komolyan kopott, és ha a sebességváltó oldali rés túl nagy ahhoz, hogy „tintatartót” (bárfejet) vagy más problémákat okozjon, a görgősugár megfelelő csökkentésével.

A nyomtatási nyomás ellenőrzése:

(1) Fokozatosan adjunk hozzá papírt a törvény teljes verziójához:

1. Helyezze a padlót a takaróba kevesebb, mint 0,4 mm (normál).

2. Mossa le a lemezt, és egyenletesen helyezze be a tinta teljes változatát (ajánlott sárga tinta).

3. Nyomja meg és vigye át a tinta teljes változatát a lemezre a takaróra.

4. Ezután figyelje meg, hogy a tinta elosztása egyenletes.

A fenti módszer viszonylag durva kimutatási módszer. Csak azt állapítja meg, hogy a takaró lapos, hogy a nyomtatási nyomás ésszerű tartományon belül van-e (ez a fajta észlelés csak egy viszonylag nagy hatótávolságot korlátozhat), és mivel nehézkes a működés, a mai gépkezelési műveletekben nem sok. A (2) (3) pontban leírt módszereket gyakran gyakrabban használják, és a munka hatékonysága és hatékonysága jobb.

(2) Használja a jelcsíkot a hálózati kábel észlelésének teljes verziójának kombinálásához:

Az eljárás ugyanaz, mint az (1), azzal a kivétellel, hogy a takaróra átvitt tinta a huzal és a jelcsík a lemezen, majd a nyomtatási nyomás meghatározható a detektálási eredmény alapján. Általában a detektálás nagyon pontos, különösen a pontok 50% -a nagyon érzékeny a nyomásra, és egyértelműen kifejezhető, ha a nyomtatási nyomás nem normális.

(3) Vágójelek

A nyomást a görgős érintkező szélessége ellenőrzi, amely magában foglalja a görgők és a nyomóhenger nyomásának párhuzamosságát. Az eljárás hasonló a fentiekhez, ahol a nyomólemezt először tintával töltjük meg, majd a gépet középső helyzetbe helyezzük a nyomólemez és a takaróhenger között, és a nyomást manuálisan nyomjuk, végül pedig a nyomást. a takaró csíkjait a normál követelményeknek megfelelően ellenőrzik. Ugyanez a folyamat megismétlődik a takaró és a benyomóhenger között (ha van aljzat) a takaróhenger és a nyomóhenger közötti nyomás érzékelésére. Az alábbi táblázat adatot tartalmaz egy gyakrabban használt modellhez (a dobszerelvény-kör átmérője 270-300 és a megjelenítőhenger kettős):

Pad típus tömörítés (mm) Mélységszélesség (mm)

Lemez - Eraser Eraser-Embossing Plate - Eraser Eraser-Embossing

Lágy bélés 0,2 ～ 0,3 0,2 ～ 0,4 7 ～ 8 8 ～ 9

Kemény bélés 0,08 vagy kisebb 0,08 3 ～ 4 4 ～ 5

Mivel a dombornyomás szélessége és a dob átmérője és a takaró keménysége nagymértékben befolyásolható, csak tájékoztató jellegű.