A lengyel minőségre ható folyamati tényezők
Nagy nyomda vagyunk Shenzhen Kínában. Kínálunk minden könyv kiadványt, színes reklámot, keménytáblás albumot, csomagoló dobozt, naptárakat, mindenféle PVC-t, termék brosúrákat, jegyzeteket, gyermekkönyveket, matricákat, minden speciális papír színes nyomdagát, kártya játékot és így tovább.
További információkért látogasson el
http://www.joyful-printing.com. Csak ENG
http://www.joyful-printing.net
http://www.joyful-printing.org
e-mail: 860681365@qq.com
1. Folyamatfaktorok, amelyek befolyásolják a bevonat bevonat minőségét. A bevonási eljárás lényege a bevonat bevonatának simítása és szárítása a nyomtatott anyag felületén. A fő befolyásoló tényezők közé tartozik az üvegezés termékek alkalmazhatósága, az üvegezés bevonatainak típusai és tulajdonságai, valamint a bevonási feldolgozási feltételek.
(1) A nyomtatott anyag üvegezési alkalmassága a nyomtatott papír tulajdonságaira és a grafika grafikájára gyakorolt hatást jelenti. Fényes bevonat esetén a fényes bevonat könnyen leválik a nagy sima papír felületén. A szárítási eljárás során egy simább filmfelület alakulhat ki, mivel a bevonó bevonat keményedik. Ezért minél nagyobb a papír felületének simasága, annál jobb a bevonat hatása, és fordítva. A papír felületének felszívódása túl erős, a papírszálak felszívódási sebessége a bevonóanyagra magas, az oldószer penetrációja gyors, a bevonat viszkozitási értéke nagy, a bevonó réteg nyírófeszültsége a a nyomtatási termék felülete nő, és a bevonat bevonatának kiegyenlítése érinti. Nehéz formálni viszonylag sima filmet; éppen ellenkezőleg, az abszorpció túl gyenge, hogy a szintezésben az üvegezés bevonat penetrációja, megszilárdulása és konjunktív hatása jelentősen csökken, és a kiváló minőségű filmréteg nem képződhet a nyomtatott felületen sem.
A nyomtatott tinták minősége közvetlenül befolyásolja a bevonat minőségét és az üvegezés bevonatait is. A festéknek finom részecskemérete van, nagyfokú diszperzió, és a festékréteg könnyen nedvesíthető az üvegezéssel. A bevonási nyomás hatására a szintező tulajdonság jó, és a kapott film nagyfokú sima. Éppen ellenkezőleg, a tintarészecskék durvaak, a nyomdafestékréteg rosszul szétszóródik, és nehéz a bevonat alatt kiváló minőségű filmréteget képezni.
(2) Az üvegezés bevonatának típusa eltér, és teljesítménye is eltérő. Még ugyanabban a folyamatban, a bevonat és a kalanderezés után kapott film állapota nem azonos. A fenti könnyű bevonat viszkozitása jelentősen befolyásolja a bevonat kiegyenlítését és nedvesíthetőségét. Az üveg abszorpciós sebessége ugyanazon abszorpciós szilárdságú papír esetében fordítottan arányos a bevonat viszkozitási értékével, azaz minél kisebb a bevonat viszkozitása, annál nagyobb a felszívódási sebesség, és a szintezés idő előtt befejeződik, ami helyi nagy festéket eredményez a felületén a nyomtatott anyag befolyásolja a film szárítás és a kalanderezés simasága és fényereje.
A különböző felületi feszültségű üvegezés különböző hatással van ugyanazon nyomtatványok nedvesítésére, tapadására és impregnálására, és a filmezés hatása a bevonat és a kalanderezés után jelentősen változik. A kis felületi feszültségű üvegező bevonat nedvesítheti, ragaszkodhat és telíthetővé teheti a különböző típusú nyomtatott termékek felületét és tintarétegeit. "A bevonat felülete sima és egyenletes, és a felületi bevonat nagy felületi feszültséggel rendelkezik. A festék felületének nedvesítése korlátozott, és még a bevonat bevonat bizonyos mennyiségű zsugorodást eredményez, és befolyásolja a film minőségét. Az oldószer volatilitása szintén hatással lesz. A túl magas volatilitás hogy a festékréteg nem egyenletesen egyenletes filmré alakul. Éppen ellenkezőleg, a festékbevonatot megszáradja, a megkötött kötőhártya blokkolódik, és az anti-ragasztó tulajdonság rossz.
(3) A bevonatolási folyamatok kiválasztása szintén nagy hatással van a bevonat minőségére. A bevonat elrendezése túl kevés, a festék egyenletesen nem terjedhet a teljes bevonandó felületre, és a szárítás és a kalanderezés után a simaság nem megfelelő; túl vastag bevonat mennyisége befolyásolja a szárítást és növeli a költségeket. A vastag filmréteg kiszáradásához a bevonat és a kalanderezés idejének hőmérsékletét viszonylag meg kell növelni. A szárítási idő meghosszabbodik, ami a nyomtatott anyag nedvességtartalmának csökkenéséhez vezet, a papírszálak törékennyé válnak, és a nyomtatott anyag felületét könnyen megszakítják.
A bevonat sebessége, a szárítási idő, a szárítási hőmérséklet és más folyamatfeltételek is befolyásolják egymást. A gép sebessége gyors, a bevonat szintezési ideje rövid és a bevonat vastag. Annak érdekében, hogy ugyanazt a szárítási hatást érje el, a szárítási időt fel kell ismerni, és a hőmérsékletnek magasnak kell lennie; a gép sebessége lassú, a bevonat szintje hosszú, és a bevonat vékony. A szárítási idő rövidíthető és a szárítási hőmérséklet megfelelően csökkenthető. A fent említett folyamatfaktorok néha térhálósító hatást gyakorolnak az L-fény bevonat minőségére. A munka során a jó L-fény bevonat minőségének elérése érdekében ezeket a tényezőket teljes körűen meg kell fontolni annak érdekében, hogy a különböző tényezők között megfelelő legyen.
2. A kalanderezés minőségét befolyásoló folyamati tényezők. A kalanderezés során a nyomtatványok kalanderminőségét befolyásoló fő tényezők a kalanderezés hőmérséklete, nyomása és a gép sebessége.
A kalanderezés során a forró préselés, az üvegezés és a hűtés minden egyes szakaszára megfelelő hőmérsékleteket kell biztosítani annak érdekében, hogy megkönnyítsék a fő anyagmolekulák másodlagos nedvesítését, tapadását és behatolását a nyomtatott anyag felületén lévő bevonatban, és hogy fokozzák a kettő közötti érintkezési hatást. Bizonyos hőmérsékleti körülmények között javítható a bevonatfilmréteg plaszticitása, és a nyomás hatására a nyomtatott anyag kalanderezett felületének simasága jelentősen javul. Ha a hőmérséklet túl magas, a bevonóréteg tapadási szilárdsága csökken, a deformációs érték megnövekszik, és a nyomtatott anyag nedvességtartalma gyorsan csökken. Ez hátrányos a fény- és hámozáshoz. Éppen ellenkezőleg, a forró préselési hőmérséklet túl alacsony, és a festékréteg nem teljesen lágyul. Másodszor, a nyomtatott termék rossz másodlagos nedvesítéssel, tapadással és penetrációs képességekkel rendelkezik, és a bevonatréteg rossz tapadással és gyenge kalanderezési teljesítménysel rendelkezik. A kalanderezés után nem könnyű ideális sima filmréteg kialakítása.
A bevont és szárított filmrétegben a bevonó molekulák elrendezése viszonylag laza, sok apró lyuk között. A kalanderezés során bizonyos hőmérsékleten és nyomáson fokozódik az intermolekuláris mozgás, amely a film térfogatváltozását mutatja. Ennek a térfogatnak a százalékos változását a préselési aránynak nevezzük, amely a festékréteg csökkentett térfogatának aránya az eredeti térfogat nyomás alá helyezése után. A nagy tömörítési sebesség kedvező a sima filmréteg képződéséhez a bevonófelületen; fordítva, a bevonatréteget kis mennyiségre préseljük, és sima filmréteget nem lehet könnyen kialakítani a felületen. Ha azonban a nyomás túl magas, a nyomtatvány nyomtathatósága és plaszticitása csökken, ami törést okoz.
A bevonófólia felületi sima és tapadó szilárdsága általában megnő a kikeményedési idő növekedésével, de a növekedés mértéke egyre kisebb és kisebb, és nem növekszik bizonyos érték elérése után. A kikeményedési idő hossza a kalanderezési sebességtől függ. Amikor az üvegburkolat érintkezik az üvegszalaggal, molekuláris mobilitása fokozatosan csökken, ahogy a bevonat hőmérséklete csökken. Például ha a kikeményedési idő rövid és a gyengülési sebesség gyors, a bevonó molekulák nem tudnak teljes mértékben működni a festék felületén lévő festékréteggel. A festékréteg tapadása a festékrétegre gyenge, és a film felületi sima a szárítás és a hűtés után.