Elemzés és ellenintézkedések a száraz kompozit termékek gyenge átláthatósága érdekében
Mi egy nagy nyomtatási cég Shenzhen Kína. Minden könyv kiadványt, keménykötésű könyvnyomtatást, papercover nyomtatást, keménykötésű jegyzetfüzetet, sprial könyvnyomtatást, nyerges könyvnyomtatást, füzetnyomtatást, csomagoló dobozot, naptárakat, mindenféle PVC-t, termékismertetőt, jegyzetet, gyermekkönyvet, matricát, minden különféle speciális papír színnyomó termékek, játékkártyák és így tovább.
További információkért látogasson el a webhelyre
http://www.joyful-printing.com. Csak ENG
http://www.joyful-printing.net
http://www.joyful-printing.org
e-mail: info@joyful-printing.net
Sok műanyag kompozit rugalmas csomagolóanyagnak nagyfokú átláthatósággal kell rendelkeznie, ezért a rekombináláshoz nagy üres alapfóliát kell használni, de a száraz kompozit folyamatban a műanyag kompozit rugalmas csomagolás gyakran nem megfelelő átláthatósággal vagy csökkenéssel, nem felel meg a minőségnek követelményeket, például a késztermékeket. "Köd" formájában olyan jelenségek fordulnak elő, mint a "kis pockmarks", a "hullámskálák", a "selyem minták", a "gomba esernyő felhők", a "csepegtető vízcseppek" stb., Amelyek befolyásolják a kompozit termékek átláthatóságát, még akkor is, ha a komplex A késztermék elbontásra kerül. Hosszú megfigyelési és feltárási időszak után összefoglaljuk a gyakorlati megoldások gyakorlati megoldásait.
Először is, a "köd" jelenség és ellenintézkedések
Amikor a kompozit késztermék csak a gépen van, az üres hely „köd”, és véletlenszerűen jelenik meg. Lehet, hogy „köd”, a következő nem, és néhány „köd” van néhány pár lap után. Rendszeresen jelenik meg. Ha a tartalom be van töltve, akkor nyilvánvalóan nem tiszta a 40 wattos fénycső megfigyelése révén.
Megfigyeltük, hogy ennek a jelenségnek a valószínűsége, ha egykomponensű forró olvadék ragasztóval van összekeverve, nagyobb, mint egy kétkomponensű reaktív ragasztóé, és könnyebb a BOPP / OPP, BOPP / CPP szerkezetekben. megjelenik.
A jelenség okai a következők:
1. A kompozit anyagok vagy a nyomtatott szubsztrátok rossz átláthatósága
A filmanyagot általában a keverés előtt tesztelik. A detektálási módszer: a film egy kis részének átvilágítása a fénymegfigyelésen keresztül, ami azt jelenti, hogy a filmanyag sima legyen, nincs finom folt, nincs ragadós, nem egyenetlen, és nincs szürke szennyeződés. Ezért csak a rendszeres gyártók által előállított kiváló minőségű anyagok kombinálhatók a jó késztermékek előállításához.
2. A ragasztó hatása
A ragasztó színe túl sötét, sötét sárga vagy sárgásvörös. Szárítás után a sötét színű rész ennek megfelelően marad a filmen. Ezért, ha a kompozit terméknek nagyfokú átláthatóságra van szüksége, akkor sárgás vagy akár színtelen. Ragasztóanyag. A kétkomponensű ragasztók helyes megválasztása csökkentheti a kompozit késztermékben a "köd" esélyét, sőt megszüntetheti a "köd" jelenséget.
3. A működési hiba vagy a szárítási hőmérséklet nem elég
A működési hibák vagy az elégtelen szárítási hőmérsékletek „köd” jelenséget is eredményezhetnek. Például a méretezés mértéke nem egyenletes, az egyik oldal vastag, a másik oldal vékony. Ezért az egyenletes bevonat kritikus a száraz keverési folyamatokban.
Egykomponensű ragasztóval történő összetétel esetén általában könnyű a henger elején egyenetlen bevonatot előidézni. Ha ez a probléma bekövetkezik, a kompozit készterméket könnyű megfigyeléssel lehet megtalálni.
Ha kétkomponensű ragasztóval van összekeverve, nehéz lesz megkülönböztetni az egyenetlen bevonatot. Általában egy kompozit terméket veszünk a tekercsrészben, és azt a szárító alagútban 15 percig megszilárdulása után kivesszük. Ha ez a "köd" jelenség még mindig fennáll, azt jelenti, hogy a ragasztó egyenetlenül van bevonva.
A forró és esős évszakban a "haze" jelenség a legvalószínűbb, és gyakran megtalálható a BOPP / OPP, BOPP / CPP és PET / PE szerkezetek összetett membránjaiban. A szárító alagút hőmérsékletének az optimális állapotba állítása csökkentheti a jelenség előfordulásának valószínűségét.
Másodszor, a „kis pockmarks” jelensége és annak ellenintézkedései
A száraz kompozit terméknek gyakran van egy buborékszerű "kis pockmarkja", amely nem buborék. A kis pontok egyenetlen eloszlásúak, de a mérete és vastagsága hasonló, és az aljzat üresen látható. Ez a fajta „kis pockmark” sok rugalmas csomagoló vállalatot áraszt. Összehasonlításképpen, a kétkomponensű, két folyadékos reaktív ragasztó nagyobb valószínűséggel rendelkezik, mint az egykomponensű forró olvadék ragasztó, és a BOPP / OPP összetett szerkezete nagyobb, mint a BOPP / CPP és a PET / PE, és az elemzésnek több oka van.
(1) A ragasztót por és más részecskék keverik. Túl sok a por a levegőben a műhely környezetében. A ragasztó felhordása után a szárító alagútból kiszáradt forró levegőben por van. A por a gumi réteghez tapad, és a két alapfilm között van. , amely átlátszatlan kompozit termékeket eredményez.
A megoldás az, hogy a ragasztót 180 mesh dróthálóval szűrjük, hogy az oldhatatlan részecskéket eltávolítsuk a ragasztóról. Ugyanakkor figyelmet kell fordítanunk a műhely tisztaságára, tisztán kell tartani a földet, és pormentes. A száraz összetételben a ragasztó dobot és a ragasztótálcát meg kell tisztítani a munka elhagyása előtt. Különösen nyáron a beltéri hőmérséklet magas, a szárítás gyors, és a maradék ragasztót munka előtt be kell tölteni a hordóba, és külön kell lezárni.
Ezenkívül a forró levegőben lévő port nagy szárnyú szűrővel vagy más szűrőanyaggal kell eltávolítani a szárító alagút levegőbemeneténél.
A kétkomponensű reaktív ragasztó a hőmérséklet hatása miatt könnyen fehéríthető és zavaros. A "zavaros fehér" ragasztó már nem használható, ellenkező esetben a gumi réteg egyenlőtlen eloszlása következik be, ami a "kis pockmarks" növekedését eredményezi.
(2) Az alapfólia és a kompozit film minősége nem jó. Ha az OPP melegvegyület sárga és régi, gondosan ellenőrizni kell. Először meg kell mérni a felületi feszültség értékét. A BOPP felületi feszültsége 38 mN / m legyen, és a PET felületi feszültsége 50 mN / m legyen. Az alacsony felületi feszültség gyenge nedvesedést eredményez az anyag felületén, a ragasztó egyenetlen bevonatát, üregeket és a késztermék kis adagolását az összetétel után. Ezért a fóliát, amelynek felületi feszültsége nem felel meg a követelményeknek, a feldolgozás után kell használni.
A második az, hogy nagyítót használjunk az alapfilmek és a kompozit film simaságának észlelésére, és nem kell egyenlőtlenséget tapasztalniuk. Ha az anyag felülete egyenetlen, és a mélysége más, akkor a forró nyomóhengerrel való lenyomás után nem lesz teljesen szorosan ragasztva a filmhez, és megjelenik a „kis pockmark”. Így az anyagok kiválasztása nagyon fontos.
(3) A gumírozó henger síksága gyenge, a ragasztó folyékonysága nem elegendő, és a síkság rossz, ami „kis pockmarkhoz” vezethet. A gumihengernek finomnak és simanak kell lennie, és előnyösen szilikongumiből készült gumihenger. A ragasztó jó folyékony, kiváló sík és egyenletes bevonattal rendelkezik, ami csökkentheti a „kis pockmarks” esélyét és javíthatja a kompozit termékek átláthatóságát.
Harmadszor, a "halmérlegek" jelensége és annak ellenintézkedései
A kompozit késztermékekben a "halmérték" jelenség valószínűsége kisebb, mint a "kis pockmarks" és a "köd", ami két oka van.
(1) A PE fólia maga is „halmérleg” jelenséggel rendelkezik, amely az összetétel után megjelenik az üresen, ami a kompozit átlátszóság csökkenését eredményezi. A megoldás az anyag cseréje.
(2) Alkalmi leállás a gyártási folyamat során, a gumírozó görgő időben nem lazult, vagy a gumírozó henger nem különül el a ragasztótól, és a forró nyomóhenger és a forró dob nem különül el. Általában egy hullámos, szabálytalan oldalirányú bemélyedés fordul elő az üresen 30 perc nyomással, ami rossz átlátszóságot eredményez. Ezért a nem működő állapotban a gumírozó hengeret el kell választani az anilox görgőtől, és meg kell tisztítani, és a forró nyomóhengert elválasztani kell a forró dobtól, és a forró dob tápegysége ki van kapcsolva.
Negyedszer, egyéb jelenségek és ellenintézkedések
A kompozit késztermékben a „gomba esernyő felhő”, a „csepegtető splash” és a „selyem mintázat” két fő oka van.
(1) Maga az anyag rossz és szabálytalan mintázatok jelennek meg. Csak cserélje ki.
(2) A ragasztók és a szárító alagutak hatása. Amikor a hőmérséklet belép a szárító alagútba, a hőmérséklet túl magas, és a száradási sebesség túl gyors, úgyhogy a gumi réteg felületén lévő oldószer gyorsan elpárolog, és a felület törlődik. Amikor a hő behatol a gumi réteg belsejébe, a bevonat alatt lévő oldószer elpárolog és eltörik a membránfelületen, hogy egy vulkánt képezzen. A szájgyűrű, mint a fólia felületén elhelyezkedő "gombafelhő", a ragasztóréteg egyenlőtlen és átlátszatlan. Ezért a szárító alagút hőmérsékletét alacsonyról magasra kell növelni, hogy az oldószer teljesen illékony legyen belsejéből kifelé, rendezett és egységes módon, és ne legyen szag. Ezenkívül különböző forráspontú oldószereket is összekeverhetünk és használhatunk úgy, hogy melegítéssel történő forraláskor a magas forráspontú oldószer a ragasztóréteg felületén hosszú ideig marad, és a felszíni fóliaréteg nem ropog, de a a maradék oldószer mennyisége szükséges a követelmények teljesítéséhez, és nem létezik. Szag- és szag problémák.