Takaró minőség és normalizált működés A nyomtatási minőségre gyakorolt hatás
Mi egy nagy nyomtatási cég Shenzhen Kína. Minden könyv kiadványt, keménykötésű könyvnyomtatást, papíros könyvnyomtatást, keménykötésű notebookot, sprial könyvnyomtatást, nyerges könyvnyomtatást, füzetnyomtatást, csomagoló dobozot, naptárakat, mindenféle PVC-t, termékismertetőt, jegyzetet, gyermekkönyvet, matricát, minden különféle speciális papír színnyomó termékek, játékkártyák és így tovább.
További információkért látogasson el a webhelyre
http://www.joyful-printing.com. Csak ENG
http://www.joyful-printing.net
http://www.joyful-printing.org
e-mail: info@joyful-printing.net
A takaró feladata, hogy a grafikát pontosan átmásolja a nyomólemezre az aljzatra. A magas átviteli hatás elérése érdekében szükséges, hogy a takaró minősége nagyon magas legyen, és figyelmet kell fordítani a takaró szabványosítására is. üzemeltetési.
A kiváló minőségű takaróknak meg kell felelniük a jellemzőknek
1. Vastag és egyenletes
Az oka annak, hogy a takaró vastagsága egyenletes, mert a takaró vastagsága közvetlenül befolyásolja a nyomtatási hatást. Csak akkor, ha a hordozó egyenletesen feszül, a nyomtatott tinta színe alkalmas lehet, és a grafikus átvitel pillanatában nem lesz deformálva. A takaró síkbeli hibájának ± 0,04 mm-nek kell lennie, ellenkező esetben a nyomtatási nyomás egyenetlen lesz, és a nyomtatott termék tinta színe jelentősen egyenlőtlen, ami súlyosan befolyásolja a nyomtatott termék minőségét.
2. Kis tömörítési deformáció
Annak érdekében, hogy megakadályozzuk a takaró vastagságának csökkenését, a rugalmasság csökken, és a keménység a nyomtatási folyamat során megnő, a kis tömörítési deformációval rendelkező takarót ki kell választani.
3. Kis nyúlás
Minél kisebb a takaró nyúlása, annál jobb, hogy a nyomtatási folyamat biztosítja a pontos felülnyomást, a teljes pontot és a tiszta szöveget, ezáltal jelentősen javítva a nyomtatási minőséget. Általában a takaró kompakt szerkezete és nagy mechanikai szilárdsága előnyös a szakítószilárdság növelésében, és ezáltal csökkenti a grafikus átvitel deformációs mennyiségét.
4. Jó átviteli teljesítmény
A pontok átadásának közbenső közegeként a takarónak jó festékadszorpciós kapacitással, tintaátviteli képességgel és erős hidrofóbussal kell rendelkeznie, különben nem lesz képes elegendő tintát átvinni a papírba a kívánt színtónus eléréséhez. A nyomtatott termékek minősége csökken. Ugyanakkor a takaró felületi gumi rétegének bizonyos érdessége van, és a felület sima és szennyeződésmentes.
5. Kopásállóság, olajállóság, hőállóság és öregedésgátlás
A takarót nem lehet a nyomtatási folyamatban lévő vegyi anyagokkal való érintkezéssel megduzzadni, ezáltal károsítja a teljesítményét. Ezért a kiváló minőségű takaróknak ellenállniuk kell a kopásnak, olajnak és hőnek.
A szabványosított művelet fontos a nyomtatási minőség szempontjából
Csak akkor, ha a takaró rendelkezik a fenti jellemzőkkel, nagy felbontású nyomtatást lehet nyomtatni. Emellett a szabványosított műveletek jelentős hatással vannak a nyomtatási minőségre.
1. Határozza meg a takaró laposságát
Jól ismert, hogy a szabványosított műveletek elengedhetetlenek az eltolási folyamatban. Az első az, hogy kijavítsuk a "három lakást", azaz a takaró lapos, a henger lapos, a tintahenger pedig lapos; a második a "két kis" beállítás, azaz a vízmennyiség kicsi és a nyomás kicsi; emellett a "három Qin", azaz gyakran ellenőrizze a bizonyítékokat. Keverjük össze a tinta szökőkútját, és ellenőrizzük a lemez nedvességét. Az itt említett takarófedél azt jelenti, hogy a takaróhenger felületének laposnak kell lennie. A takaró laposságának hatása főként a takaró alatti alátét. A párnázásnak laposnak kell lennie, hogy a takaró lapos legyen. A takaró felszerelésekor ügyeljen arra, hogy az idegen anyag ne kerüljön a tömítésbe, és a tömítés ráncosodjon.
Szóval, hogyan határozza meg, hogy a takaró lapos? A hagyományos módszer a "rajzolás térkép" módszer használata a megerősítéshez. A konkrét módszer a következő: a tinta a tintahengeren egyenletesen elkeveredik (általában sárga tintával), és a festékhengert a lemezre préselik, hogy a nyomólemezt egyenletesen tintába tegye, majd megnyomja. Ha a takaró egyenletesen tintával van ellátva, azt jelenti, hogy a takaró felülete lapos; ha a takaró felülete egy térképen egyenetlen, azt jelenti, hogy a takaró felülete nem lapos. Egy ceruzával használhatja a bump alakját, mint egy bélés vagy takaró térképét. A szövetet ezután közvetlenül a béléshez vagy a különböző vastagságú papírszövetekhez viszik fel, hogy a lap tetejét lecsapják.
2. Az üzemeltetőnek komoly és felelősségteljes hozzáállással kell rendelkeznie
A normalizált működés tükröződik az üzemeltető munkakörében is. Ahogy a mondás szerint "az ipar jó szorgalmas és abszurd", az alábbi példa egy olyan balesetre, amelyet egy olyan takaró okozott, amely a térkép hibáinak következtében kihagyja a műveleti lépéseket.
Amikor egy MANROLAN ROLAND 707 LV + UV készüléket használtam egy nagy, vörös és sárga területű munkák nyomtatására, megváltozott a szabályok és feltételek, és a változások szabályosabbak voltak. A működési oldal és a hajtás oldala is megjelent. A szabályvonal fokozatosan fokozatosan fokozódik és fokozatosan nagyobb lesz a szájban és a szájban, majd fokozatosan visszalép. Minden alkalommal, amikor a mintát mintát veszik, a szabálysor egyenes, és nincs hiba. A hiba csak akkor látható, ha összehasonlítjuk a mintát, miután több ezer lapot nyomtattunk az előző mintával. Mintegy 5000 nyomtatásonkénti bizonyíték, a szabályvonal a szájra és a csúcspozícióra akár 0,3 mm-re változik, ami közvetlenül befolyásolja a nyomtatott termék minőségét. Például, ha a postai folyamat dombornyomott, akkor nem lehet regisztrálni, ami hulladékot eredményez.
Az ellenőrzés után a papíradagoló mechanizmus és a nyomdagép elülső mechanizmusa rendben volt, ami megzavarta a szerzőt. A gondos megfigyelés után csak a vörös színű színes csoportok szabálysorai változnak, míg más színcsoportok szabálysorai normálisak, és a dombornyomási folyamat felülíródik a piros talajon. Ezért a szerző úgy véli, hogy a színkészlet takarójának kell lennie. Probléma van a lemezzel vagy a benyomóhengerrel. A vizsgálat után a berendezésnek nincs problémája, és a nyomólemez meghibásodásának oka fokozatosan megszűnik, és csak egy tényező marad a takarótól. A vizsgálat után a szerző megállapította, hogy a takaró nem volt elég gyors ahhoz, hogy felszerelhető legyen, és kézzel fogva tompa hangot adna. A takaró nyomatékkulccsal történő meghúzása után a probléma megoldódik.
Amikor az új takarót a géphez rögzítik, először meg kell húzni, majd a takarót ellenőrizni kell a ráncok és a buborékok ellen. Ha az ellenőrzés után nincs probléma, hagyja, hogy a görgő néhány másodpercig nyomja meg, majd húzza meg. Az új takaró jó rugalmassággal és jó nyújthatósággal rendelkezik. A feszített takarót fokozatosan kell végrehajtani. Szükség van egyidejűleg mind a száj, mind a száj szájára. Ne húzza meg az egyik oldalt. Minden alkalommal, amikor kifeszített, akkor 3 és 5 percig megnyomja, és többször is meghúzható. A takaró meghúzása után az ujjait is használnia kell a takaróba a száj szájába. Miután meghallotta a tiszta hangot, megítélheti, hogy a takaró feszes. Néha az idő megtakarítása érdekében a kezelő megmenti az ellenőrzési és megerősítési folyamatot, és már túl késő ellenőrizni a hulladék nyomtatását.
Ezenkívül a takaró felületét a nyomtatási folyamat során tisztán kell tartani. Minden hosszú megállás után a takaró felületén lévő tintát le kell mosni és megszárítani, hogy a felülgumi ne legyen túl sima és kemény, ami idő előtti öregedéshez vezet. Ha sok a szennyeződés, mint a papírgyapot, a por és a töltőanyag a takaró felületén, szükség van a takaró mosására, hogy a takaró felülete tisztán maradjon, hogy megakadályozza a szennyeződések túl sűrűségét és keményedését. szilárd anyaggá, ezáltal megnyomva a takarót. A gumi részben elveszíti rugalmasságát és hasonlókat.
Röviden, a takaró minősége közvetlenül befolyásolja a nyomtatás minőségét. A takaró helyes használata nagyon fontos szerepet játszik a nyomtatási folyamatban is, amelyet a nyomtatási vállalkozásnak nagyra értékelnie kell.