Részletesen elmagyarázva! Ismerje meg a flexográfiai címkék ellenőrzésének kulcsfontosságú pontjait egyetlen cikkben!

Az egyre szigorodó nemzeti környezetvédelmi politikáknak köszönhetően a flexonyomtatás egyedülálló zöld és környezetbarát előnyei miatt az elmúlt években a leggyorsabban{0}}növekvő nyomtatási módszerré vált az iparágban. A flexonyomtatásban elért jelentős technológiai fejlődéssel együtt egyre több nyomtatási szegmens (például címkék, aszeptikus folyadékcsomagolások, papírpoharak, papírzacskók, kartonok, légáteresztő fóliák és rugalmas csomagolások) alkalmazza a flexográfiai eljárást, ami viszont a flexonyomó lemezek virágzó piacához vezetett. Ugyanakkor a flexolemezkészítés folyamata és kulcsfontosságú vezérlőpontjai is kiemelt figyelmet kaptak a nyomdák részéről, mivel stabil minőségű nyomdalemezek nélkül nem lehet jó minőségű-nyomdaterméket előállítani. A hazai nyomdapiacon jelenleg használatos flexibilis lemezek leginkább fényérzékeny gyantalapok, amelyek folyékony és tömör lemezekre oszthatók. Ebben a cikkben a szerző a hőérzékeny lemezeket, a tömör lemezek egyik ágát tekinti belépési pontnak, hogy részletesen bemutassa a hőérzékeny lemezek-készítési folyamatát és a legfontosabb vezérlőpontokat. 1. RÉSZ Lemez{9}}A rugalmas lemezek gyártási folyamata Először is ismerjük meg a rugalmas lemezek alapvető szerkezetét. Példaként a hőérzékeny digitális rugalmas lemezeket vesszük, az 1. ábrán látható módon.

Amint az 1. ábrán látható, a hajlékony nyomólemez szerkezete egy védőfóliát, egy fekete fóliát, egy fényérzékeny gyantaréteget és egy hordozófóliát tartalmaz. A védőfóliát elsősorban a por, sérülések és oxidáció megelőzésére használják, amelyek csökkenthetik a fényérzékenységet; a fekete film helyettesíti a hagyományos kompozit zárófilmet a lemez felületén, és közvetlenül egy képalkotó gép gravírozza; a fényérzékeny gyantaréteg gyantából, monomerből, fotoiniciátorból és egyéb adalékokból áll, és ultraibolya fény hatására polimerizációs reakción megy keresztül; a hordozófólia a fényérzékeny gyantaréteg alátámasztására és egy stabil nyomólemez kialakítására szolgál. Ezután nézzük meg a hajlékony nyomólap-lemezkészítési folyamatát. Példaként a száraz termikus digitális lemezeket vesszük, a 2. és 3. ábrán látható módon.

A 2. ábrán látható{0}}lemezkészítési folyamat szerint a lemezek-gyártási folyamatának minden lépését figyelemmel kell kísérni, hogy biztosítsuk a lemezek minőségét és stabil nyomólemezeket kapjunk. A tányérok -gyártási követelményei a következők:(1) Mielőtt a nyerslemez anyaga a tányér-készítési szakaszba kerül, fel kell jegyezni a nyerslemezek modelljét és tételszámát, és az azonos modellhez tartozó lemezeket ugyanahhoz a tételhez kell sorolni. Ezenkívül ügyelni kell a lemezek tárolási módjára, biztosítva a vízszintes elhelyezést (a függőleges elhelyezés csíkokat eredményez), a környezet szárazon tartását és a közvetlen napsugárzás elkerülését.(2) A hátoldali expozíció meghatározza az aljzat vastagságát és a dombormű magasságát, ezért a hátoldali expozíciós vizsgálatokat minden lemezkötegnél el kell végezni. Az expozíciós teszt az idő beállításával történik a lemez szállítója által megadott paraméterek szerint, hogy kiválassza az adott tételhez és lemezmodellhez megfelelő hátsó expozíciós időt. A tesztelés során különös figyelmet kell fordítani a lámpa energiájára, a lámpa előmelegítésére és az expozíciós táblázat hőmérsékletére.(3) A lézeres képalkotási szakaszban rendszeresen kalibrálni kell a képalkotó berendezés fókuszát és gravírozási energiáját, ami a berendezés szállítója által megadott módszerekkel végezhető el.(4) A fő expozíció, akárcsak a hátsó expozíció, tesztelést igényel az adott lemez fő szakaszos expozíciós idejének és modelljének meghatározásához. Hasonlóképpen figyelmet kell fordítani a lámpa energiájára, a lámpa előmelegítésére és az expozíciós táblázat hőmérsékletére is.(5) A tányérmosás szakaszában figyelni kell arra, hogy a lemez elülső, hátulsó, bal és jobb oldalán lévő nyomás kiegyensúlyozott-e. Javasoljuk, hogy 20 mm-es tömör csíkokat helyezzen el a mosás irányában mindkét oldalon, amikor a lemezeket összeállítja a nyomás kiegyenlítése érdekében.(6) A tapadáscsillapítás és az expozíció utáni feldolgozási szakaszok során kulcsfontosságú az időzítés és a lámpa energia szabályozása.

Érdemes megemlíteni, hogy a hátsó expozíció és a fő expozíció tesztelése a gyakorlati gyártás során finoman{0}}hangolható a különböző gyártási tételek alapján. Nem ajánlott szigorúan nyersanyaglemezeket használni a teszteléshez, mert rengeteg anyagot pazarol. Ehelyett a tesztelés kombinálható olyan lemezekkel, ahol a nagy pontosság nem feltétlenül szükséges, például szilárd tónusú lemezekkel vagy átlakkozott lemezekkel. Röviden, a lemezkészítési folyamat során elengedhetetlen a lemezkészítő berendezés stabilitásának megőrzése, a rendszeres karbantartás és felügyelet, a műveletek szabványosítása, valamint az emberi tényezők hatásának csökkentése. 2. RÉSZ: A rugalmas lemezgyártás gyakori problémái A lemezkészítés a teljes nyomtatási folyamat döntő lépése. A lemezkészítés pontossága{10}}közvetlenül befolyásolja a nyomtatási folyamat zökkenőmentes működését. A gyakorlati gyártás során a lemezkészítési folyamat{12}}előre segít megelőzni bizonyos lemezekkel kapcsolatos problémákat, csökkenteni az állásidőt és javítani a gyártás hatékonyságát. Az alábbiakban felsorolunk néhány gyakori, lemezzel kapcsolatos problémát és megoldást a gyártás során.(1) A nyomólemez és a lemezhenger közötti eltérés, amelyet a nyersanyaglemez egyenetlen vastagsága vagy a vágási méretek jelentős eltérése okozhat. (2) Ha az expozíciós egység lámpája elöregedett és nem biztosít elegendő expozíciós éli energiát, és a hátlap megvilágítási ideje nem alkalmas (a hátlap megvilágítási ideje, vagy a nyomtatási típusa nem megfelelő). felpöndörödés, hátlap leválása, a követelményeknek nem megfelelő domborműmagasság (túl vékony vagy vastag), vízszintes csíkok, fogaskeréknyomok, egyenetlen foltos nyomatok vagy hosszú{20}}vonalú hullámmintázatok fordulhatnak elő. Ha a probléma a fő expozícióval van összefüggésben, az hiányos árnyékvonalakat (túlexponálás), elgörbült vagy hiányos kiemelési vonalakat (elégtelen expozíció), tűlyukakat, színszennyeződést a szilárd területeken, él{22}}első nyomtatást (túl kemény a széleket), hiányzó vagy torz kiemelési pontokat eredményezhet. Ha ilyen probléma jelentkezik, meg kell vizsgálni a fő lámpát, majd ki kell cserélni a hátsó lámpán az energiát. Amint fentebb említettük, az expozíciós egység stabilitásának megőrzése érdekében fontos rendszeresen ellenőrizni a lámpa energiáját.(3) Az olyan problémák, mint a hiányzó vagy deformálódott kiemelési pontok nyomtatás közben, a CDI lézerproblémák miatt is előfordulhatnak, például rossz fókuszálás vagy elégtelen energia. Ebben az esetben a lézerfókusz kalibrálásához Fókuszkeresésre van szükség, a lézerenergia kalibrálásához pedig gravírozási energiakalibrációs mintát kell használni.(4) A nem megfelelő tapadás-eltávolító kezelés vagy az expozíció utáni kezelés rossz tintaátvitelhez, piszkos nyomatokhoz, gyors lemezkopáshoz, gyártás közbeni lemezek ragadásához, bizonyos képek elvesztéséhez,3} problémákhoz vezethet. Ez a gyártás során előfordulhat, de ez nem feltétlenül jelenti azt, hogy ezeket a problémákat mindig maga a lemez okozza. Minden helyzetet külön kell elemezni. A probléma észlelése után egy megszüntetési folyamatot kell alkalmazni a kiváltó ok azonosítására.3. RÉSZ: Rugalmas lemezek ellenőrzéseA lemezgyártás befejezése után a kész nyomólapot meg kell vizsgálni, mielőtt a nyomtatási szakaszba lépne. A lemezgyártónak a gyártás után szemrevételezéssel meg kell vizsgálnia a teljes lemezelrendezést, ellenőriznie kell a regisztrációs információkat, a dokumentum részleteit, az árnyék- és kiemelési vonalakat és szövegeket, az elszigetelt kis pontokat és a hosszú kiemelő vonalakat. Ezenkívül a kész lemezeket szúrópróbaszerűen ellenőrizni kell, beleértve a lemezvastagság, a hátlap, a domborítási magasság és a lemezkeménység ellenőrzését. Miután a kész lemezek elkészültek, a lemezgyártónak ellenőriznie kell a 2%-os és 50%-os pontfedettséget, különösen szemrevételezéssel, hogy a 2%-os pontok teljesen kialakultak-e, hogy megállapítsa, használható-e a lemez a préselésen. Nagyító segítségével más pontátmérők is ellenőrizhetők megfelelőség szempontjából, és a 4. ábrán láthatóhoz hasonló vezérlőrudak is hozzáadhatók a lemezhez.

Figyelembe kell venni, hogy az ellenőrzési, tesztelési tételek kialakításakor azokat a cég aktuális helyzetének megfelelően kell beállítani, és ügyelni kell a praktikumra.

Ez a cikk a száraz hőlemez-készítési{0}}eljárást veszi példaként a flexolemez-gyártási folyamat, a gyakori problémák és a legfontosabb ellenőrzési pontok elemzésére. Más anyagok, például oldószeres-alapú vagy vizes-mosólemezek esetében az ellenőrzési módszerek nagymértékben hasonlóak. Reméljük, hogy a cikkben található megosztás hasznos lehet a hasonló vállalatok számára. Meg kell jegyezni, hogy a különböző nyomdáknak saját működésükhöz megfelelő ellenőrzési módszereket kell kidolgozniuk sajátos lemezkészítési folyamataik alapján, különösen az ellenőrzési jelölések tervezésekor, mivel az üzemeltetés kényelmét figyelembe kell venni. Ezenkívül a berendezéseket rendszeresen karban kell tartani, és nyilvántartást kell vezetni a nyomon követés megkönnyítése érdekében.