Flexográfiai gyártási folyamat (folytatás)
Mi egy nagy nyomtatási cég Shenzhen Kína. Minden könyv kiadványt, keménykötésű könyvnyomtatást, papíros könyvnyomtatást, keménykötésű notebookot, sprial könyvnyomtatást, nyerges könyvnyomtatást, füzetnyomtatást, csomagoló dobozot, naptárakat, mindenféle PVC-t, termékismertetőt, jegyzetet, gyermekkönyvet, matricát, minden különféle speciális papír színnyomó termékek, játékkártyák és így tovább.
További információkért látogasson el a webhelyre
http://www.joyful-printing.com. Csak ENG
http://www.joyful-printing.net
http://www.joyful-printing.org
e-mail: info@joyful-printing.net
fejlesztés. A kitett lemez nem mosható, és az elrendezés még mindig lapos, de a kép és a szöveg látens képe van a lemezen. A szerves oldószerrel kifejlesztett és egy speciális kefével való fogmosás után a nem fotohegesztett fényérzékeny gyanta réteget mossuk és feloldjuk a géptartályban. A fényérzékeny fényérzékeny gyantaréteget polimerizáljuk és megszilárdítjuk, és nem oldjuk fel szerves oldószerben, úgyhogy a lemez felületének egyenetlen alakja és nyomtatási lemezévé válik.
Az öblítési idő arányos az elrendezés dombornyomásával. Az idő hosszú, a megkönnyebbülés mély, és fordítva, az idő rövid, és a megkönnyebbülés sekély. Ugyanakkor a flexográfiai öblítés hossza szintén közvetlenül kapcsolódik a fejlesztő hőmérsékletéhez, a használat időtartamához és a kefe nyomásához.
Látható, hogy az öblítési időt rugalmasan szabályozzák a különböző releváns tényezők szerint. A flexo öblítés során a fedél kinyitható vizsgálat céljából. Ha az öblítési idő nem elegendő, a fedél lefedhető és az öblítés folytatható, amíg a követelmények teljesülnek.
A fejlesztő előkészítése. Az öblítőszerben használt általános szerves oldószerek: a) triklór-etilén vagy tetraklór-etilén; b) triklór-etán; c) n-butanol. A fejlesztő előállítása során az a) és b) szerves oldószerek a fő ágensek, és a c) arány 4: 1. Meg kell azonban jegyezni, hogy az arány nem a mennyiség, hanem az oldószer fajsúlyának aránya. Az oldat elkészítése után a standard fajlagos sűrűsége 1,42Bé legyen, amelyet egy meghatározott gravitációs mérővel lehet mérni. Ha az oldat meghaladja az 1,42B-t, akkor a fő ágens túlzott, ellenkező esetben a fő ágens elégtelen.
A megoldás helyes aránya a fejlesztő használatának időtartamával függ össze, és ami még fontosabb, befolyásolja a nyomtatási lemez minőségét.
Száraz (száraz). A fényérzékeny gyantaréteget szerves oldószerbe merítjük, hogy a gyanta felszívja az oldószert, vagyis megduzzadjon és tapadjon. A szárítást állandó hőmérsékletű meleg levegő szárítószekrényben végezzük 60 ° C hőmérsékleten és 10-15 perc szárítási idővel. A kartondoboz vastag lemezzel való szárítási ideje ennek megfelelően nő. A szárítás elsősorban a fényérzékeny gyanta rétegben elnyelt oldószert elpárologtatja, hogy a fényérzékeny gyanta réteget az eredeti vastagságra állítsa vissza a nyomtatás megkönnyítése érdekében.
Utófeldolgozás. Annak érdekében, hogy a nyomólemez felülete ne tapadjon, az alábbi módszert alkalmazzuk az elrendezés eltávolítására.
Megvilágítási módszer. Rövid ideig tartó rövid hullámú UV-t használjon a lemez megvilágítására, hogy elérje a lemez szennyeződésének célját.
Vegyi jog. Hígított sósav, víz vagy mosószer oldatával a szárított lemez lemeze felfelé néz, és az oldatot az oldatba merítjük a viszkozitás eltávolítására. Ezután öblítse le a lemez maradék felületét vízzel és szárítsa meg.
Por módszer. Vigyen fel egy vékony magnézium-karbonát- vagy talkum-port a szárított lemezre, hogy eltávolítsa azt. Ez a módszer egyszerű, időtakarékos és praktikus, de a lemezt az utókezelés után kell porozni.
Az expozíció utáni. A leválasztott nyomólemezt az expozíciós eszközbe helyezzük felfelé, és a fényforrás közvetlenül bekapcsol, porszívózás nélkül, és az expozíció rövid időre történik, így a felső, középső és alsó gyanta rétegek a lemez teljesen edzett. Szerepe az elrendezés keménységének növelése, a nyomólemez nyomtatási tartósságának növelése; a második a festék oldószer korrózióállóságának javítása. A túlzott expozíciós idő miatt a nyomólemez felülete túl kemény és törékeny lesz, hogy csökkentsék a nyomólemez rugalmasságát.
3 gyakori problémák és megoldások a lemezgyártásban
A flexográfiai lemezkészítés nem túl bonyolult, de a lemez minőségét, a negatív film minőségét, a fényforrás erősségét, az expozíciós időt, a fejlődő megoldás régi és új fejlesztését, valamint egyéb tényezőket foglalja magában. . Minőségi problémák vagy törmelék.
A lemezgyártási folyamat gyakori sérüléseit és okait az 1. táblázat tartalmazza.
4 módszer a flexográfiai lemezek mentésére
Amikor az újonnan megvásárolt új anyagot a raktárban tárolják, azt a polcon kell elhelyezni. Nem lehet függőlegesen elhelyezni, különben deformálódik, és nem lehet hangsúlyozni.
A nyitási műveletben végzett munkák során el kell kerülni a napfényt vagy a nem biztonságos fényt, amikor a szobában sárga fényt használ. Vágáskor használjon vonalzót és éles kést, hogy megakadályozza a valódi gyűrődéseket vagy héjakat. A vágás után a változat kis változata a dobozba kerül, és egyetlen darabba kell helyezni. Ne tegye azt oldalra, hogy megakadályozza a törmelék használatát.
A nyomtatás után a lemezt meg kell tisztítani, talkumport, fekete papírba csomagolni vagy fénytől védeni, száraz és sötét helyen tárolni, hogy a lemez ne legyen kemény, törékeny vagy repedezett.
5 a rugalmas lemezek minőségi szabványai
A nyomtatási folyamattól függetlenül a prepress-termelés nagyban befolyásolja a nyomtatott anyagok minőségét. Ráadásul a flexográfiai lemezkészítés "alak". Jó, vagy hulladék verzió. A probléma közepén lehetetlen pótolni és kijavítani. Ez a flexo legnagyobb hiányossága. Ugyanakkor el kell kerülni a következő nyomtatási folyamat hozzáadásának problémáját, és el kell ismernie a következő minőségi szabványokat:
1. A lemeznek bizonyos keménységűnek kell lennie. A nyomtatási folyamattól függően a lemezen lévő lemez keménysége eltérő. Az Invar karton flexográfiai felülete Shore keménysége körülbelül 30-35 fok, és a műanyag fólia és papír nyomólemezének Shore keménysége körülbelül 50-55 fok.
2. A lemez négy sarka egyenletes és a vastagsága azonos. A lemez megkönnyebbülésének mélysége kb. 1/2 a lemez vastagságának. A kis szöveg és a kis hely egy bizonyos mélységgel rendelkezik.
3. A szöveg és a vonalak szélének egy bizonyos lejtőnek kell lennie, és az elrendezés nem ragadós.
4. Szöveg, vonalak, mezőverzió, hiányzó vonások, törött vonalak, homokfuratok, piszkos foltok stb.
5. A nyomólemez mérete pontos, a színelválasztó lemez helyes, és a homorú rész alja lapos.
6. Netted rétegű változat, magas és alacsony kulcsú aljzatok nem veszíthetik el, a kivezetések sima, az aljzatok alsó részei kevéssé mélyek.
1. táblázat: A lemezgyártási folyamat általános hátrányai és okai
Betegség
1, a szövegkép nem világos
ok
1 A Yin képsűrűség nem felel meg a lemezkészítési szabványnak; 2 elégtelen szivattyúzás; 3 túl nagy expozíciós idő
Betegség
2, vékony vonalhajlítás, szövegtörés toll sérülés
Ok
1 fő expozíciós idő nem elegendő, az expozíció előtti idő nem elegendő; 2 negatív film piszkos foltok vagy az átláthatóság nem magas vagy köd; 3 az öblítési idő túl hosszú, vagy az ecsetnyomás túl nehéz
Betegség
3, az elrendezés megkönnyítése túl sekély
Ok
1 az expozíció előtti idő túl hosszú; 2 az öblítési idő nem elegendő; A 3 fejlesztő elavult
Betegség
A 4. ábrán a nyomólemez alapja nem lapos
Ok
A lámpa egy része túl régi vagy nem világító; 2 kefe egyenetlen vagy elégtelen mosási idő; A fejlesztési megoldás túl régi, vagy az oldat mennyisége nem elegendő
Betegség
5, a szó térkép elrendezése nem sima
Ok
1 öblítőfolyadék túl régi; 2 az utolsó oldaltisztítás elégtelen
Betegség
6, a szövegben, fehér színű karakterek, vonalak (közismert nevén üreges vonalak), és nem
Ok
1 fő expozíciós idő túl sok; 2 negatív képsűrűség nem elegendő; 3 az öblítési idő nem elegendő
Betegség
A 7. ábrán a lemez narancshéj
Ok
1 mosogató lemez előkészítése hibás; 2 a mosási idő túl hosszú; A mosóoldat túl szennyezett
Betegség
8, az elrendezés túl ragadós
Ok
1 elégtelen leszakadási idő; 2 a szárítási idő nem elegendő; 3 az expozíciós idő után nem elegendő
Betegség
9, a repedés elrendezése
Ok
1 sütési hőmérséklet túl magas; 2 az expozíciós idő túl sok; 3 a beltéri ózonkoncentráció túl magas